APQP 사전제품품질계획 5가지 종류 및 정의

APQP, 또는 사전제품품질계획서,는 자동차 산업에서 제품 개발을 위한 가이드 혹은 매뉴얼로 사용되는 개념이에요. 고객의 안정적인 품질 수준을 충족시키기 위해 제품 개발에 필요한 각 단계에서 실행해야 할 일련의 작업을 규정한 개발 툴입니다.

APQP의 핵심 개념 중 하나는 다양한 부서를 포함한 팀이 협력하여 진행된다는 점으로 기업에서 영업, 제품개발, 구매, 생산, 품질 등 다양한 부서들의 Cross-functional team이 APQP 프로세스를 실행해야 합니다.

사용 부서	주요 역할 및 참여 활동
마케팅 (Marketing)	VOC (Voice of the Customer) 수집 및 분석. 시장 동향 파악 및 고객 요구사항을 정의하여 개발 프로세스에 반영.
제품 디자인 (Product Design)	제품 디자인 수립 및 초기 샘플 제작. 디자인 FMEA(Failure Mode and Effects Analysis) 수행 및 결과 공유.
구매 (Procurement)	원자재 및 부품 구매 계획 수립. 공급 업체와 협력하여 품질 요구사항 및 납기 일정 협의.
생산 (Manufacturing)	생산 공정 개발 및 공정 FMEA 수행. 표준 작업 절차 및 제어 계획 수립하여 안정적인 생산을 보장.
품질 (Quality)	품질 계획 및 품질 목표 수립. 검증 및 검사 활동 수행하여 품질을 평가하고 향상을 위한 조치 수립.

이를 통해 고객의 목소리(Voice of the Customer)를 명확히 이해하고 기술적 요구사항 및 특수 특성으로 변환하여 제품이나 프로세스 혜택을 예방적으로 디자인하는 것이 목표입니다.

APQP 5가지 단계

1980년대 후반에 미국 자동차 산업에서 ‘빅 3’인 포드, GM, 크라이슬러를 중심으로 한 전문가 위원회에 의해 개발된 첨단 제품 품질 계획(APQP)은 자동차 산업에서 품질 향상을 위한 프로세스입니다. 미국 품질 관리 협회와 자동차 OEM 대표자들이 공급업체 품질 요구 사항을 개선하기 위해 협력하였고, 일본의 성공 사례를 분석하여 개발되었습니다. APQP는 미국 자동차 제조업체 및 일부 계열사에서 사용되며, AIAG가 개발한 자동차 품질 핵심 도구 중 하나로 여러 산업 분야에서도 활용됩니다.

핵심 도구 중 일부로는 FMEA(고장 모드 및 영향 분석), PPAP(생산 부품 승인 프로세스), MSA(측정 시스템 분석), SPC(통계적 프로세스 제어) 등이 있으며, 이들은 표준화된 방법론으로 고품질 제품을 생산하기 위한 지원을 제공합니다.

APQP는 다섯 가지 단계로 사전제품품질계획이 구성돼 있습니다.

1. Plan and Define Program: 고객의 기대와 요구사항을 고려하여 프로젝트에 대한 계획을 수립하고 정의합니다.
2. Product Design and Development: 초기 샘플 제작과 테스트를 통해 디자인을 검증합니다.
3. Process Design and Development: 제조 가능성을 고려한 디자인을 기반으로 공정 프로세스를 수립하고 표준을 정립합니다.
4. Product and Process Validation: 부품 및 공정 프로세스를 용량 및 능력 분석을 통해 검증합니다.
5. Feedback and Corrective Action: 연속 생산 검증을 통해 결과를 검토하고 프로세스를 개선하며, 고객 및 관련 팀의 피드백을 수용합니다.

APQP는 품질 계획을 사전에 정의하고 예측 가능한 위험에 대처하여 최상의 제품을 생산하는 것을 목표로 합니다. 이를 위해 FMEA 등 다양한 도구와 프로세스를 활용하는데, 이는 고객 만족과 동시에 비용 절감을 실현할 수 있는 방법입니다.

비교 요소	APQP	PLM
목적	품질 향상 및 안전성 확보, 생산 과정 최적화	제품 수명 주기 관리, 디자인 및 개발 통합, 품질 관리
포커스	초기 제품 개발 단계에서의 품질 및 안전성	제품의 전체 수명 주기 및 디자인, 개발, 생산, 서비스 등
팀 협업	Cross-functional team 협업 강화	다양한 팀 간의 협업 지원, 정보 효과적 공유
디자인 및 개발	초기 디자인 및 개발 단계에 중점	전체 디자인 및 개발 프로세스를 종합적으로 관리
품질 표준 준수	초기에 품질 표준 준수와 안전성 고려	품질 및 안전 표준 준수를 지원
변경 관리	변경 발생 시 효율적으로 관리	변경 관리 프로세스를 통해 체계적으로 제어
통합성	품질 및 생산 과정을 통합적으로 다룸	제품의 모든 정보를 통합하여 관리, 효율적인 협업 지원

그리고 APQP(Advanced Product Quality Planning)와 PLM(Product Lifecycle Management)은 제품 개발과 관련된 두 가지 핵심 개념으로, 각각의 역할과 목적이 서로 보완되고 연계되어 기업이 효율적으로 제품을 관리하고 개발할 수 있도록 도와줍니다.

1) Plan and Define Program (계획 수립 및 프로그램 정의)

이 단계에서는 제품 개발 프로젝트에 대한 기본적인 계획을 수립하고 정의합니다. 이는 다음과 같은 활동들을 포함합니다:

• 고객 요구사항 분석: 고객이 원하는 제품의 특성과 기능을 명확히 이해하고 문서화합니다.
• 프로젝트 범위 및 일정 정의: 프로젝트의 범위를 명확히 정의하고, 각 단계의 일정을 수립합니다.
• Cross-functional team 구성: 영업, 제품개발, 구매, 생산, 품질 등 다양한 부서를 대표하는 팀을 형성하여 효과적인 협력을 도모합니다.

2) Product Design and Development (제품 설계 및 개발)

이 단계에서는 초기 제품 디자인 및 개발을 진행하고, 이를 검증하는 활동이 진행됩니다.

• 샘플 제작 및 테스트: 초기 샘플을 제작하고, 표준 테스트 및 검증을 통해 디자인의 정확성을 확인합니다.
• 디자인 검증 및 수정: 테스트 및 검증 결과를 기반으로 디자인을 검토하고 필요한 수정을 진행합니다.

3) Process Design and Development (프로세스 설계 및 개발)

이 단계에서는 제품을 양산 가능한 프로세스로 전환하기 위한 계획을 수립하고 이를 구현합니다.

• DFM (Design for Manufacturing): 제조를 고려한 디자인을 수립하여 생산성을 향상시키는 노력을 진행합니다.
• PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis): 가능한 오류 및 문제점을 사전에 식별하고 그에 따른 대응책을 수립합니다.
• Control Plan 수립: 제품 및 프로세스의 품질을 제어하기 위한 계획을 수립합니다.

4) Product and Process Validation (제품 및 프로세스 검증)

이 단계에서는 양산에 들어가기 전에 제품과 프로세스를 검증하여 안정성을 확인합니다.

• 용량 및 능력 분석: 양산 가능성을 확인하고, 프로세스의 안정성을 평가합니다.
• 부품 및 공정 검증: 실제 생산에 들어가기 전에 부품 및 공정을 검증하고 필요한 조치를 취합니다.

5) Feedback and Corrective Action (피드백 및 개선 조치)

최종 단계에서는 생산이 시작된 후에도 지속적인 개선을 위한 피드백과 조치가 이루어집니다.

• 연속 생산 검증: 생산이 시작된 후에도 품질을 지속적으로 모니터링하고 검증합니다.
• 결과 검토 및 프로세스 개선: 생산 결과를 검토하고, 필요한 경우 프로세스를 개선하는 조치를 취합니다.
• 고객 및 유관팀 피드백 수용: 고객의 의견 및 다양한 부서로부터의 피드백을 수용하고 이를 반영하여 지속적인 품질 향상을 추구합니다.

APQP(Advanced Product Quality Planning)는 현대 자동차 산업에서 품질 향상과 안정성을 추구하기 위한 필수적인 도구로 자리매김하고 있습니다. 각 단계에서의 세심한 계획과 실행은 제품 개발과 생산 프로세스의 안정성을 보장하며, 이는 곧 고객 만족과 더불어 기업의 경쟁력 향상으로 이어집니다.

APQP의 주요 특징 및 중요성

효과	APQP 주요효과 및 목표
고객 만족도 향상	고객의 의견을 수용하여 제품에 반영함으로써 최종 제품이 고객 요구사항을 충족하도록 보장.
불량률 감소	초기 예방적 조치를 통해 불량률을 최소화하고, 생산 프로세스의 안전성을 높여 제품의 일관된 품질을 유지.
프로세스 안정화	생산 프로세스를 정립하고 안정화하여 생산의 일관된 품질을 유지하고, 효율적인 생산을 도모.
시간 및 비용 절감	초기에 품질 문제를 예방하여 뒤늦은 수정 및 재작업을 방지하고, 효율적인 생산으로 시간과 비용을 절감.
교육 및 역량 강화	팀원들에 대한 꾸준한 교육을 통해 역량 강화. APQP의 원칙과 프로세스에 대한 이해 증진으로 전체적인 품질 관리 능력 향상

1. 고객 중심 접근: APQP는 고객의 요구사항을 중심에 두고, 그에 따른 품질 수준을 충족시키기 위한 노력을 집중합니다. Voice of the Customer를 명확히 이해하고 그에 따라 제품을 디자인하며 이는 최종적으로 높은 고객 만족도를 도출합니다.
2. 효율적인 팀 협업: APQP는 Cross-functional team을 구성하여 각 부서 간의 협업을 촉진합니다. 이는 다양한 전문성을 통합하여 프로젝트를 진행하고 문제를 해결하는 데에 기여합니다.
3. 사전 예방적 대응: APQP는 사전에 가능한 문제점을 예측하고 대응책을 마련하는데 중점을 둡니다. 이를 통해 제품 생산에 따른 불필요한 비용과 시간 손실을 최소화하며 품질을 높입니다.
4. 지속적 품질 개선: APQP는 생산이 시작된 후에도 품질을 계속해서 평가하고 개선하는 데에 주력합니다. 이는 지속 가능한 품질 관리 체계를 구축하는 데에 기여하며 브랜드 이미지를 향상시킵니다.

주의사항 및 중요성

1. 일관된 품질 유지: APQP는 품질을 프로세스의 일부로서 유지하는 데에 중요한 역할을 합니다. 제품 라이프사이클 동안 일관된 품질을 유지함으로써 고객의 신뢰를 얻을 수 있습니다.
2. 최종 사용자 고려: 제품 디자인 및 개발에서 최종 사용자의 경험을 고려하는 것은 더 높은 고객 만족도와 제품 인기를 유발할 수 있습니다.
3. 프로세스의 투명성: 각 단계에서의 프로세스와 결과물에 대한 투명성은 문제가 발생했을 때 빠른 대응을 가능케 하며, 팀 간 협업을 강화합니다.
4. 시스템의 유연성: 비정상적인 상황에 대처하고 적시에 대응할 수 있는 유연한 시스템을 구축하는 것이 중요합니다. 급변하는 시장 상황에 빠르게 대응할 수 있는 민첩성이 필요합니다.
5. 지속적인 교육과 향상: 팀 구성원들의 꾸준한 교육과 품질 관리 방법에 대한 지속적인 향상은 APQP의 성공적인 실행을 보장합니다.

APQP는 단순히 제품 개발 단계에서 끝나는 것이 아니라, 지속적인 품질 관리와 향상을 통해 기업의 경쟁력을 강화하는 핵심적인 프로세스입니다. 이는 불필요한 비용을 최소화하고, 높은 품질의 제품을 생산하여 고객과 기업의 모두에게 이로운 결과를 제공하며 이와 유사한 프로세서는 아래 4가지가 있습니다.

1. FMEA(고장 모드 및 영향 분석): 제품 및 프로세스 개발 과정에서 잠재적인 문제를 고려하고 해결하기 위한 분석 방법론.
2. PPAP(생산 부품 승인 프로세스): 생산 부품 승인을 정의하고 엔지니어링 설계 기록 및 사양 요구를 공급업체의 제조 프로세스에 적합하게 달성했음을 입증하는 업계 표준.
3. MSA(측정 시스템 분석): 측정 시스템의 품질을 평가하고 개선이 필요한 부분을 인식하여 측정 프로세스와 제품 품질을 향상시키는 데 사용되는 방법론.
4. SPC(통계적 프로세스 제어): 프로세스 능력을 향상시키기 위해 통계적 제어 상태를 달성하고 유지하며, 관리 차트 등의 통계 기술을 사용하여 프로세스나 결과를 분석하는 방법론.

핵심 도구로는 APQP, FMEA, PPAP, MSA, SPC 등이 있으며, 이들은 자동차 산업 및 다른 제조 분야에서 품질 향상을 위한 표준화된 방법론으로 사용됩니다. 이러한 도구들은 제품 개발 및 생산 과정에서 잠재적인 문제를 식별하고 해결함으로써 고품질 제품을 보장하고 관리하는 데 중요한 역할을 합니다.

마무리로, 이러한 핵심 도구들은 업계 표준을 기반으로 하여 기업이 지속적인 품질 향상을 달성하고 고객에게 더 나은 제품을 제공할 수 있도록 돕습니다. 특히 자동차 산업에서는 APQP와 같은 프로세스가 협업과 효율성을 향상시키며 안정적이고 안전한 제품을 만들기 위한 핵심적인 요소로 인정받고 있습니다. 이러한 노력은 다양한 산업 분야에서도 품질 경쟁력 강화와 고객 만족도 향상에 기여하고 있습니다.