품질팀 사용하는 용어 및 의미 품질관리
품질팀에서 사용되는 용어들은 생산 과정에서 품질을 체계적으로 관리하고 개선하는 데 핵심적인 역할을 합니다. 각 용어와 개념은 제품의 안정성과 신뢰성을 확보하는 기본 지침이 됩니다.
노랗목차
| 용어 | 설명 |
|---|---|
| DPPM | 백만 개당 불량품 수로, 특정 부품의 불량률을 평가하는 지표 |
| PPM | 부품 단위에서의 불량 비율을 나타내며, 불량 발생률을 정량적으로 관리하는 기준 |
| 8D | 8단계 문제 해결법으로, 문제 정의부터 원인 분석, 시정 및 예방 조치를 통해 문제를 해결하고 재발 방지 |
| FTA | 결함의 원인을 트리 형태로 분석하는 방법으로, 잠재적 리스크를 사전에 예측하고 관리 |
| RCA | 문제의 근본 원인을 분석하여 해결하고, 재발 방지책을 마련하는 접근 방식 |
| DMAIC | 문제 정의, 측정, 분석, 개선, 통제로 이루어진 구조적 문제 해결 및 공정 개선 방법 |
| PQS | 고객이 인지하는 품질 지표로, 고객이 느끼는 브랜드 가치와 신뢰도에 영향을 미치는 요소 분석 |
| COPQ | 불량으로 인한 비용을 측정하는 지표로, 품질 문제로 발생한 비용을 줄이는 데 집중 |
| VOC | 고객의 의견과 피드백을 수집하여 품질 개선에 반영 |
| APQP | 사전 제품 품질 계획으로, 제품 기획부터 양산까지 품질 활동을 계획하고 관리하는 지침 |
| ISIR | 초도품 검사 보고서로, 고객 요구 사항이 부품 공급자에게 정확히 전달되었는지 확인하고 공정이 제품 요구 사항을 맞추는지 점검하는 문서 |
| SPC | 통계적 공정 관리로, 공정 데이터를 분석해 품질 관리 한계 내 공정이 유지되는지 확인 |
| FMEA | 고장 모드 및 영향 분석으로, 제품이나 공정에서 발생할 수 있는 잠재적 문제를 예측하여 해결책을 수립 |
| COP | 양산 적합성 평가로, 수출국 정부 또는 대행 기관이 수입 차량의 품질 시스템과 법규 준수 여부를 평가 |
| IQS | 초기 품질 지수로, 자동차 구매 후 초기 3개월간 발생한 결함을 조사하여 품질 수준을 평가 |
| VDS | 내구 품질 지수로, 자동차 구매 3년 후 소비자 불만 사항을 조사하여 100대당 불만 건수로 표현 |
| CFT | 신차 개발 시 조기 품질 확보를 위해 구성된 기능별 전문가 팀 |
| PSO | 단계별 제조 공정 승인으로, 제품의 각 개발 단계에서 목표 품질을 충족하는지 점검 및 승인 |
| SQ | 공급자 품질 인증 마크로, 품질 인증을 받은 협력업체에 한해 공급을 허용 |
| BOM | 부품 구성표로, 제품 제조에 필요한 부품과 자재의 목록을 관리하는 문서 |
| F/P | 작업 중 실수를 방지하기 위한 장치로, 누락이나 불량 발생 시 다음 공정으로 투입되지 않도록 설계 |
| PQC | 제품 품질 특성으로, 제품에서 품질을 평가하는 주요 특성 |
| QMS | 품질 관리 시스템으로, 전사적 품질 관리 활동의 절대 원칙을 규정 |
| QFD | 품질 기능 전개로, 고객 요구를 품질 특성으로 전환하여 설계에 반영하는 기법 |
| PPAP | 생산 부품 승인 절차로, 양산 시 부품의 품질을 보증하기 위한 공정 |
| PDI | 제품 인도 전 품질 검사로, 제품이 출하되기 전 마지막 품질 검사를 수행하여 결함을 방지 |
| FIFO | 생산 및 출하 시 선입선출 방식을 사용하여 재고를 관리하고 제품 품질 유지 |
| RTY | 통과율로, 각 공정을 거친 후 불량 없이 완성된 제품 비율을 나타내며, 높은 RTY는 공정 효율성과 품질을 의미 |
| PDCA | 품질 관리 사이클로, 계획(Plan)–실행(Do)–검토(Check)–조치(Action)로 품질 개선을 진행 |
| KPI | 품질 지표로 설정한 핵심 성과 지표를 기준으로 각 품질 활동의 목표 달성도를 측정 |
| NCR | 부적합 보고서로, 품질 기준을 충족하지 못한 부분을 기록하고 개선 방안을 논의하기 위한 문서 |
앞서 소개된 용어 외에도 품질 관련 주요 용어들을 이해하고 활용함으로써 전반적인 품질 관리를 효과적으로 수행할 수 있습니다. 추가적으로 주요 품질 용어들을 아래와 같이 정리해보았습니다.
DPPM(Defective Parts Per Million)
DPPM(Defective Parts Per Million)은 백만 개당 불량품 수를 측정하는 지표로, 품질 관리에서 불량 발생 비율을 정량적으로 파악하는 데 중요한 기준이 됩니다.
이는 특정 부품의 불량률을 측정하여 공급업체의 품질 수준을 평가할 때 자주 활용되며, 목표 불량률을 달성함으로써 품질 표준을 충족하려는 목표를 설정하는 데 기초가 됩니다. 특히, 높은 품질 수준을 요구하는 업계에서는 DPPM 수치가 낮을수록 신뢰성과 안정성이 높은 제품을 의미하므로 매우 중요한 관리 지표로 활용됩니다.
PPM(Parts Per Million)
PPM(Parts Per Million)은 부품 단위에서 불량 비율을 정량적으로 평가하는 데 사용되는 지표로, 각 공급업체와 제조 공정에서의 품질 성과를 세밀하게 관리하는 데 도움을 줍니다.
부품 생산 과정에서 발생할 수 있는 불량률을 낮추기 위한 기준점으로 설정되어 있으며, 정기적인 품질 개선 활동을 통해 PPM 지표를 관리하고 줄여 나가는 것이 품질 관리의 핵심 과제입니다.
이 지표는 불량 발생 비율을 단순 수치화할 수 있어, 품질 관리 효율을 높이고 목표에 도달하기 위해 필요한 개선 사항을 식별하는 데 효과적입니다.
8D(8 Disciplines) 문제 해결법
8D(8 Disciplines) 문제 해결법은 제품이나 공정에서 발생하는 문제에 대해 근본 원인을 분석하고 해결책을 마련하는 표준화된 접근 방법입니다.
문제 정의에서부터 원인 분석, 시정 조치, 예방 조치에 이르기까지 단계별 절차를 따라 문제 해결을 완료하며, 문제 발생 시 품질 문제를 재발하지 않도록 예방하는 데 중점을 둡니다.
8D 문제 해결법은 품질 문제를 구조적으로 분석하고 시정 조치 방안을 체계적으로 수립해 문제를 해결하는 방식으로, 제조업에서 품질 문제를 해결하기 위한 핵심 도구로 널리 사용됩니다.
또한, 품질팀에서는 각 문제 해결 단계마다 모든 결과를 기록하여 향후 유사 문제 발생 시 참고 자료로 삼을 수 있어, 문제 해결 효율성을 높이는 데 기여합니다.
FTA(Fault Tree Analysis)
FTA(Fault Tree Analysis)는 잠재적인 결함 요인을 시각적으로 파악하고, 품질 리스크를 사전에 예측 및 관리하는 기법입니다. 결함의 원인과 그로 인한 결과를 나무 구조로 표시하여 복잡한 원인 구조를 한눈에 이해할 수 있게 하는 것이 특징입니다.
각 결함 요소는 여러 하위 요인으로 나뉘어지고, 이를 구조적으로 분석해 나감으로써 복잡한 문제를 단순하게 정리할 수 있어, 문제 원인을 추적하고 해결책을 구체적으로 세울 때 매우 유용한 도구로 활용됩니다. FTA는 주로 품질 문제가 복잡한 공정에서 발생할 때 활용되며, 위험 관리 체계에서 중요한 역할을 하여 잠재적 위험을 사전에 방지하고 제품의 안정성을 강화하는 데 기여합니다.
RCA(Root Cause Analysis)는 발생한 문제에 대해 근본적인 원인을 파악하여 해결하고, 재발 방지책을 마련하는 품질 관리 방법입니다.
품질 문제의 근본 원인을 규명하고 이를 해결함으로써 동일한 문제의 재발을 방지하는 것이 목표입니다. RCA는 반복적으로 발생하는 문제를 체계적으로 해결할 때 효과적이며, 문제의 표면적 원인보다도 근본적 원인을 찾아내기 때문에 품질 개선과 지속적인 향상에 필수적인 기법으로 자리 잡고 있습니다.
특히, 제조업에서는 품질 문제가 발생하면 즉각적으로 RCA를 통해 원인을 파악하고 조치를 취하는 것이 중요하며, 이를 통해 신속하게 문제를 해결함으로써 제품의 안정성을 보장하고, 고객 만족도를 높이는 데 기여합니다.
DMAIC(Define, Measure, Analyze, Improve, Control)
DMAIC(Define, Measure, Analyze, Improve, Control)는 품질 문제 해결과 공정 개선을 위한 구조화된 접근 방식으로, 문제를 정의하고, 측정하며, 분석한 후 개선하고 통제하는 단계로 이루어져 있습니다.
각 단계는 품질 문제를 해결하는 데 있어 중요한 역할을 하며, 이러한 단계적 접근 방식을 통해 문제를 보다 명확하게 정의하고 최적의 해결 방안을 모색할 수 있습니다.
DMAIC는 식스 시그마 품질 개선 방법론에서 주로 활용되는 프레임워크로, 품질 개선 목표를 체계적으로 달성할 수 있도록 해 주며, 장기적으로는 공정의 안정성과 품질 수준을 유지하는 데 기여합니다.
각 단계에서 수집된 데이터를 토대로 지속적인 개선이 가능하며, 생산성 향상과 비용 절감에도 큰 도움이 됩니다.
참고 : PPAP 양산부품 승인절차 및 Level 프로세스
그 외 많이 사용하는 품질용어 리스트
이 외에도 PQS(Perceived Quality Score), COPQ(Cost Of Poor Quality), VOC(Voice of Customer) 등 다양한 품질 관련 용어가 있습니다.
| 용어 | 영문 | 용어 해설 |
|---|---|---|
| 3Q | Product-Q, Process-Q, Personal-Q | 품질의 세 가지 주요 요소 (제품, 공정, 개인의 품질을 아우르는 개념) |
| 3S | Simplification, Specialization, Standardization | 생산성 향상의 세 가지 기본 요소 (단순화, 전문화, 표준화) |
| 4M | Man, Machine, Material, Method | 생산 프로세스의 네 가지 필수 요소 (사람, 설비, 재료, 방법) |
| 4PP | 4th Pilot Product | 4차 시제품(최종 양산 직전 단계의 시제품) |
| AAA | American Automobile Association | 미국 자동차 협회 |
| AALA | American Association for Laboratory Accreditation | 미국 실험실 인정 협회 |
| AAR | Appearance Approval Report | 제품 외관의 승인에 대한 보고서 |
| ABCB | Association of British Certification Body | 영국 인증 조직 협회 |
| A/D/V | Analysis / Development / Validation | 제품 또는 시스템의 분석, 개발 및 유효성 확인 과정 |
| ADVP&R | Analysis Development Validation Plan and Report | 분석, 개발, 유효성 확인 계획 및 보고서 |
| AGVS | Automated Guided Vehicle System | 자동 유도 운반 시스템 (무인 운반 시스템) |
| AIAG | Automotive Industry Action Group | 미국 자동차 산업 협회 |
| ALT | Accelerated Liability Test | 제품의 내구성을 테스트하는 가속 신뢰성 시험 |
| AMPS | Automated Manufacturing Planning System | 자동화된 제조 계획 시스템 |
| ANOVA | Analysis Of Variance | 여러 집단 간의 분산을 비교하는 통계적 분석 기법 |
| ANSI | American National Standards Institute | 미국 국가 표준 협회 |
| AOQL | Average Outgoing Quality Limit | 평균적으로 허용 가능한 출하 품질 한계 |
| AP | Advanced Purchasing | 선 구매, 사전에 구매를 계획하는 과정 |
| APCN | Advanced Product Change Notice | 사전 제품 변경 통보 |
| APEAL | Automotive Performance, Execution, And Layout | 자동차의 성능, 주행, 배치에 대한 평가 지수 |
| APICS | American Production and Inventory Control Society | 미국 생산 및 재고 관리 협회 |
| APO | Asia Pacific Operations | 아시아 태평양 지역 운영체 |
| APQO | Asia Pacific Quality Organization | 아시아 태평양 품질 조직 |
| APQP | Advanced Product Quality Planning | 제품 품질을 사전에 계획하여 관리하는 절차 |
| APS | Advanced Planning & Scheduling | 선진 계획 및 일정 관리 기법 |
| AQL | Acceptable Quality Level | 수용 가능한 품질 수준 |
| AQPI | American Quality and Productivity Institute | 미국 품질 및 생산성 협회 |
| ARL | Acceptable Reliability Level | 허용 가능한 신뢰성 수준 |
| AS/RS | Automated Storage / Retrieval System | 자동 보관 및 반출 시스템 |
| ASI | Architectural Studies Initiated | 제작 연구 착수 단계 |
| ASN | Average Sample Number | 평균적으로 필요한 검사 개수 |
| ASN | Advanced Shipping Notification | 사전 선적 통보서 |
| ASP | Application Service Provider | 응용 프로그램 서비스 공급자 |
| ASQC | American Society for Quality Control | 미국 품질 관리 협회 |
| ASS | Average Sample Size | 평균 검사 크기 |
| ASTM | American Society for Testing of Materials | 미국 재료 시험 협회 |
| ATI | Average Total Inspection | 평균 검사량 |
| ATIS | Advanced Traffic Information System | 첨단 교통 정보 시스템 |
| ATO | Assemble To Order | 주문 조립 방식 (고객 주문 후 조립) |
| ATR | Authority To Receive | 수신 권한 |
| AV | Appraiser Variation | 평가자 간의 변동성 |
| AVA | Assembly Variation Analysis | 조립 과정의 변동성 분석 |
| BA | Basic Agreement | 기본 계약 |
| BDA | Basic Design Approval | 기본 설계 승인 사항 |
| BEP | Break-Even Point | 손익분기점, 수익과 비용이 균형을 이루는 지점 |
| BI | Bubble up Initiation | 과장된 경험, 실행 단계에서 문제점 부각시키기 |
| BIS | Business Intelligence System | 경영 정보 시스템 |
| BITS | Build Issue Tracking System | 제조 이슈 추적 시스템 |
| BIW | Body In White | 차체에 샤시와 외장 부품이 장착되지 않은 상태 |
| BOM | Bill of Material | 제품 제조에 필요한 재료 목록 |
| BOP | Build Of Process | 공정의 설계 및 설치 단계 |
| BPI | Business Process Innovation | 비즈니스 프로세스 혁신 |
| BPR | Business Process Reengineering | 기존 비즈니스 프로세스를 재구성하는 방법 |
| BSC | Balanced Score Card | 조직의 성과를 관리하기 위한 방법 |
| BSR | Buzz, Squeak and Rattle | 차량에서 발생하는 소음 유형 |
| BTSI | Brake Transmission Shift Interlock | 브레이크 변속기 시프트 잠금 장치 |
| CA | Change Authorization | 변경 승인 권한 |
| CAD | Computer-Aided Design | 컴퓨터를 이용한 설계 |
| CAE | Computer-Aided Engineering | 컴퓨터를 이용한 공학 설계 |
| CALS | Computer-Aided Logistics Support | 컴퓨터 물류 지원 시스템 |
| CAM | Computer-Aided Manufacturing | 컴퓨터를 이용한 제조 시스템 |
| CAR | Corrective Action Request | 시정 조치 요청서 |
| CBR | Critical Business Requirement | 중요한 사업 요구 사항 |
| CC | Continuing Conformance | 지속적인 적합성 유지 |
| CD | Cost Disposition | 비용 성향 분석 |
| CE | Concurrent Engineering | 동시공학, 제품 개발 과정에서 여러 부문이 동시에 협력하는 기법 |
| CEO | Chief Executive Officer | 최고 경영 책임자 |
| CRM | Customer Relationship Management | 고객 관계 관리 시스템 |
| CTQ | Critical To Quality | 품질 핵심 요소, 고객이 가장 중요하게 여기는 품질 요인 |
| DMAIC | Define, Measure, Analyze, Improve, Control | 문제 해결 방법론 (정의, 측정, 분석, 개선, 관리) |
| DOE | Design Of Experiments | 실험 계획법, 실험을 통한 최적화 방법 |
| ERP | Enterprise Resource Planning | 전사적 자원 관리 시스템 |
| FMEA | Failure Mode and Effects Analysis | 고장 유형 및 영향 분석 (예방을 위한 고장 요인 분석) |
| FTA | Free Trade Agreement | 자유무역협정 |
| HRIS | Human Resource Information System | 인적 자원 관리 시스템 |
| ISO | International Organization for Standardization | 국제 표준화 기구 |
| KPI | Key Performance Indicator | 주요 성과 지표 (조직의 성과를 평가하는 지표) |
| LCL | Lower Control Limit | 관리 한계선 하단 |
| MTBF | Mean Time Between Failure | 평균 고장 간격 시간 (장비의 신뢰성 척도) |
| OHSAS | Occupational Health & Safety Management System | 직업 건강 및 안전 관리 시스템 |
| PDM | Product Data Management | 제품 데이터를 관리하는 시스템 |
| QFD | Quality Function Deployment | 품질 기능 전개, 고객의 요구를 제품에 반영하는 방법 |
| RFQ | Request for Quote | 견적 요청서, 구매 및 계약을 위한 견적 요청서 |
| SOP | Standard Operating Procedure | 표준 운영 절차, 일관된 품질 관리를 위한 절차 |
| TQM | Total Quality Management | 전사적 품질 관리, 모든 부문이 품질 향상에 참여하는 경영 기법 |
| VOC | Voice Of Customer | 고객의 요구와 기대사항을 반영하는 관리법 |
| WIP | Work In Process | 공정 중 작업, 생산 공정 중인 작업을 가리킴 |
| ZD | Zero Defect | 무결점, 생산에서 결함을 최소화하는 품질 목표 |
이 용어들은 품질 개선과 제품 신뢰성 확보를 위해 필수적인 도구이며, 기업의 전반적인 품질 전략을 설정하고 고객의 요구를 반영하는 데 매우 중요한 역할을 합니다. 품질 관련 용어와 개념을 철저히 이해하고 활용하는 것은 품질 관리의 핵심이며, 이를 통해 지속 가능한 품질 향상과 안정적인 품질 관리 체계를 구축하는 것이 가능합니다.
