고무 재질 종류 총정리｜NBR·EPDM·실리콘·FKM 설계·제조·품질

고무 재질은 NBR·EPDM·실리콘·불소고무처럼 이름만 보고 고르는 것보다, 접촉 유체와 온도·하중·밀봉 방식에 맞는 배합 제품을 선택하는 것이 중요합니다. 같은 NBR 70도라도 충전재, 가소제, 가황 방식과 제조 조건이 다르면 팽윤·마모·압축영구줄음과 수명이 달라집니다.

설계할 때는 잘 맞던 고무 패킹이 양산품에서 새거나, 경도는 합격인데 조립이 뻑뻑해지는 상황을 생각해 볼 수 있는데요. 이런 문제는 재질 하나보다 배합·형상·공차·조립·사용환경이 함께 만든 결과인 경우가 많은데요 일단 저라면 공급사에 “이 고무 몇 도까지 버티나요?”라고 묻기 전에, 무엇에 닿고 얼마나 오래 눌려 있으며 어떤 상태에서 누설되면 안 되는지부터 정리하겠습니다.

그래야 설계팀의 요구사항과 제조팀의 공정 조건, 품질팀의 합격 기준이 같은 방향을 볼 수 있습니다.

천연고무와 합성고무, 특수고무, TPE 계열을 먼저 비교하고 밀도·경도·내열성·내유성부터 금형, 접착, CAD 해석, 밀시트와 불량 분석까지 연결해 보겠습니다. 제품별 수치는 해당 제조사 공개자료를 기준으로 하며, 수치 계산 사례는 별도로 표시한 설명용 예시입니다.

찾는 내용	바로 보기
NBR·EPDM·FKM·실리콘 등 재질 비교	고무 종류와 특징
밀도·경도·내열·내유성·사용처	물성표와 선정 기준
오링·가스켓·방진고무·CAD 해석	설계 계산과 검증
배합·가황·성형·접착·후가황	제조 공정 관리
밀시트·검사·PPAP·보관	품질과 구매 사양
팽윤·균열·누설·끈적임	불량 원인과 FAQ

고무 재질 종류 총정리: 천연고무·합성고무·특수고무·TPE

고무의 화학적 종류, 제품 형태, 상표는 구분해서 읽어야 합니다.

NBR은 고분자 계열, 70 Shore A는 경도, 스펀지는 발포 구조를 뜻합니다. 서로 다른 정보를 하나의 재질명으로 받아들이면 대체품 선정에서 문제가 생깁니다.

NR·IR·BR·SBR·IIR: 탄성·마모·기밀성이 중요한 범용 고무

재질·명칭	주요 특징과 용도	설계에서 확인할 한계
NR · 천연고무	탄성·인장·피로 특성을 활용하는 방진고무, 마운트, 타이어, 내마모 라이닝	석유계 오일·연료·오존·고온 노출에 주의. 천연 라텍스와 완제품의 알레르기 관련 조건도 용도별 확인
IR · 합성 이소프렌고무	천연고무와 유사한 탄성 재료로 타이어·일반 고무제품 등에 사용	NR과 완전히 동일한 물성은 아님. 분자 구조·배합에 따른 강도와 가공성 검토
BR · 부타디엔고무	반발탄성·저온성·내마모성을 활용. 타이어 등에 다른 고무와 블렌드	기계적 물성뿐 아니라 가공성과 접착성 확인. 범용 오일 씰의 기본 선택지는 아님
SBR · 스티렌부타디엔고무	타이어, 신발 밑창, 매트 등 마모와 경제성을 함께 보는 용도	광유·연료·옥외 오존 조건에 주의. 유화중합 E-SBR과 용액중합 S-SBR도 구별
IIR · 부틸고무	낮은 기체 투과성을 활용하는 튜브·라이닝·기밀 부품	광유·연료 환경에는 일반적으로 부적합. 기밀성만으로 모든 가스를 승인하지 않음
CIIR · 염소화 부틸고무	부틸계 기밀성을 바탕으로 가황·공가황 특성을 조정한 재료	상대 고무와 접착·공가황, 추출물 및 제품 용도별 적합성 검토
BIIR · 브롬화 부틸고무	타이어 이너라이너, 제약용 마개 등에서 검토하는 할로부틸계	약품 접촉용은 세척·멸균·용출과 제형 호환성까지 별도 검증

타이어 한 개에도 트레드, 사이드월, 이너라이너의 역할이 다릅니다.

그래서 “타이어 고무는 SBR”처럼 하나로 정리하기보다, 부위별 배합과 보강재가 다른 복합 구조로 이해하는 편이 맞습니다.

자료 확인: ARLANXEO 고무 제품군: BR·SBR·부틸·EPDM·NBR·HNBR.

NBR·HNBR·EPDM·CR·ACM: 산업용 씰과 자동차 부품의 주요 재질

고무 재질·명칭	먼저 검토하는 용도	주의할 조건
NBR · 니트릴고무	광유계 윤활유·유압유용 오링, 오일실, 호스	아크릴로니트릴 함량에 따라 내유성과 저온성이 달라짐. 오존과 일부 극성 용제에 주의
HNBR · 수소화 니트릴고무	내열·내오존·내구성이 필요한 씰, 벨트, 호스	NBR보다 고성능이라는 이유로 모든 연료·냉매에 적용하지 않음
XNBR · 카르복실화 니트릴고무	내마모·기계적 강도가 필요한 롤러, 씰, 산업 부품	경도 외에 마찰·가황 조건·압축영구줄음 확인
NBR/PVC · 니트릴·PVC 블렌드	내유성과 내후성을 조합하는 호스·피복·시트	단일 고분자명이 아님. 혼합비·가소제·접착·열노화 조건 확인
EPM · 에틸렌프로필렌고무	내후·내오존·전기적 특성을 활용하는 부품	EPDM과 가황 방식이 같지 않을 수 있음. 일반적으로 과산화물 가교 등을 사용
EPDM · 에틸렌프로필렌디엔고무	웨더스트립, 냉각수 호스, 물·온수용 씰	광유·연료 접촉에 주의. 증기·냉각수 첨가제·가황계에 맞는 배합 필요
CR · 클로로프렌고무	부츠, 벨트, 호스, 방진·접착 제품	내후성과 기계적 특성의 균형이 장점. NBR 수준의 범용 내유성을 전제하지 않음
ACM · 아크릴고무	고온 오일 씰, 엔진·변속기 가스켓, 에어관리 호스	고온 오일에 적합해도 물·스팀·저온에서 같은 성능을 기대하면 안 됨
AEM · 에틸렌아크릴고무	고온 공기·오일 미스트가 닿는 자동차 호스·씰	ACM과 동일 재질이 아님. 액상 오일·연료·냉각수 조건별 확인
CO · 에피클로로히드린 단독중합체	낮은 투과성, 내유성을 활용하는 특수 고무	저온 유연성·가황계·금속 접촉 영향을 확인
ECO · 에피클로로히드린 공중합체	오일·연료·오존 조건을 함께 보는 호스·부품	공중합 조성과 사용 유체에 따라 특성이 달라짐
GECO · 에피클로로히드린 삼원공중합계	가황성과 저온·내유 특성을 조정하는 용도	CO·ECO와 이름이 비슷해도 그대로 대체하지 않음
CSM · 클로로설폰화 폴리에틸렌	내후성·약품 노출을 고려한 호스 외피·시트	상표와 재질명을 구분. 약품 농도·온도·접착 조건 확인
CM · 염소화 폴리에틸렌 고무	케이블·호스 피복 등 내후성과 난연 배합이 필요한 용도	CSM과 다른 재료. 난연 등급은 실제 배합과 두께로 확인
EVM · 에틸렌비닐아세테이트 고무	내열·내후·난연 배합을 검토하는 케이블·산업 부품	일반 EVA 발포 제품과 동일시하지 않음. VA 함량과 가교 조건 확인

니트릴 계열은 ZEON Nipol 제품군, 고온 오일용 ACM은 HyTemp 기술자료, 에피클로로히드린계는 Hydrin 자료에서 세부 등급을 비교할 수 있습니다. CSM은 TOSOH CSM 제품정보도 함께 확인하세요.

VMQ·FVMQ·FKM·FFKM·FEPM: 실리콘과 불소고무의 차이

고무 재질·명칭	강점과 대표 검토 용도	같이 확인할 점
VMQ · 비닐메틸 실리콘고무	넓은 온도 범위, 내후성, 전기적 특성을 활용하는 패킹·커넥터 씰	일반 등급은 인열·마모·기체 투과에서 제약. 고온용이라고 연료에도 적합한 것은 아님
PVMQ · 페닐비닐메틸 실리콘	더 낮은 온도에서 유연성이 필요한 특수 실링	페닐 함량·구체 등급·복원시험 확인. 모든 실리콘을 PVMQ로 부르지 않음
FVMQ · 불소실리콘고무	실리콘계 저온성과 연료·오일 저항성을 함께 검토	FKM과 다른 계열. 동적 마모·인열·연료 조성별 시험 필요
FKM · 불소고무	고온 오일·연료·여러 화학 유체용 씰	일반 등급은 케톤·일부 에스터·아민·고온 증기에 제약. 불소 함량·가교계·저온 등급 확인
FFKM · 퍼플루오로엘라스토머	가혹한 화학 공정·반도체·고온 씰	비용이 높고 등급별 약품·플라스마·저온 특성이 다름. 만능 재질은 아님
FEPM · TFE/프로필렌계 등	아민·알칼리·스팀 조건 등에서 검토하는 특수 불소고무	FKM·FFKM과 별개. 유체별 호환성과 저온 복원력 확인

FKM과 FPM은 불소고무를 찾을 때 함께 접하는 표기이고, Viton은 상표입니다.

구매 사양에는 “바이톤 또는 동등품”만 적기보다 제조사·등급·경도·시험 요구사항을 남겨야 동등성을 판단할 수 있습니다.

또한 LSR은 액상 실리콘고무, HCR은 고상 실리콘고무 계열의 공급·가공 형태를 가리킵니다.

VMQ와 LSR을 서로 경쟁하는 화학 재질처럼 비교하기보다는, “VMQ계 LSR”처럼 화학 계열과 가공 형태를 함께 이해하면 편합니다.

불소고무는 Chemours Viton 화학 호환성 가이드, FEPM은 AGC AFLAS FEPM 기술자료, FFKM 등 특수 씰은 Trelleborg 엘라스토머 자료에서 용도와 등급을 구체화할 수 있습니다.

우레탄·TPE·TPV·TPU: 고무처럼 보이지만 공정이 다른 재료

계열	특징·용도	선정 포인트
AU · 폴리에스터계 우레탄고무	마모·인열·하중 지지가 중요한 롤러·씰·휠	수분·온수에서의 가수분해와 실제 배합 수명 확인
EU · 폴리에테르계 우레탄고무	가수분해 저항성이 필요한 우레탄 부품에서 검토	AU 대비 장단점은 등급별 확인. 산화·열·유체 조건도 중요
TPS · SBS·SIS 계열	연질 그립, 접착·개질, 일반 탄성 제품	비수소화 계열은 내후·내열에서 제약. 고온 장기 씰과 구별
TPS · SEBS·SEPS 계열	연질 오버몰딩, 생활·의료·자동차 부품	오일 배합과 수지 조합에 따라 점착·이행·접착·영구변형이 달라짐
TPO · 올레핀계 TPE	유연한 자동차·산업용 성형품	TPV와 동일하지 않음. 장기 압축 밀봉용은 실제 데이터 확인
TPV · 동적 가황 TPE	대표적으로 EPDM/PP계 웨더실·호스·가스켓	열가소성 공정으로 성형 가능. 고온 압축성능·접합부·오일 호환성 확인
TPU · 열가소성 폴리우레탄	내마모·인열·유연성이 필요한 케이블·벨트·씰	폴리에스터·폴리에테르 등 세부 화학계, 건조·가수분해·열변형 검토
TPC · TPEE · 코폴리에스터 TPE	반복 굴곡 부츠·호스·기계 부품	Shore D 등급도 많음. 건조·가수분해·압축 유지력 확인
TPA · PEBA 계열	폴리아미드 블록과 연질 블록의 조합, 튜브·스포츠·산업 부품	흡습·경도·저온·복원 특성 등 실제 등급 확인

TPV는 Celanese Santoprene 자료, 수소화 스티렌계 TPE는 Kuraray SEPTON 자료, TPU는 Lubrizol TPU 자료, PEBA는 Arkema Pebax 자료에서 구분할 수 있습니다. 상품명보다 정확한 등급과 물성표를 비교하는 습관이 중요합니다.

코폴리에스터계는 Celanese Hytrel TPC 제품정보처럼 구체적인 재료군으로 확인하면 좋습니다. TPE라는 이름이 같다고 모두 같은 건조·성형·접착 조건을 쓰는 것은 아닙니다.

스펀지·폼·라텍스·재생고무는 별도 재질명일까요?

스펀지 고무와 발포 고무는 내부에 기포가 있는 구조를 뜻합니다.

EPDM 폼, 실리콘 폼처럼 기초 고무명과 함께 써야 합니다. 독립기포인지 연속기포인지에 따라 흡수·통기·압축 특성이 달라지고, 절단면과 표피 상태도 방수에 영향을 줍니다.

라텍스는 고무 입자가 액체에 분산된 형태이며 천연과 합성이 있습니다.

재생고무는 원료의 이력과 재활용·재생 과정을 설명하는 말입니다. 재생 원료를 썼다는 사실만으로 성능이 좋거나 나쁘다고 판정할 수 없고, 함량·배치 편차·오염·가교 상태와 완제품 시험을 봐야 합니다. PTFE는 밀봉 부품에 널리 쓰이지만 일반적인 고무가 아닌 불소수지입니다.

고무 물성표 읽는 법: 밀도·경도·내열성·내유성

물성표에서 수치만 복사하면 설계 입력값이 깔끔해 보이지만, 시험편과 실제 부품이 다르면 그 숫자의 의미가 달라집니다.

특히 원료 고분자의 밀도와 충전재가 들어간 가황 고무의 밀도를 섞지 않아야 합니다.

고무 밀도와 비중, NX·CAD에는 무엇을 넣을까?

밀도는 단위 부피당 질량이고 단위는 g/cm³ 또는 kg/m³ 등을 사용합니다.

비중은 기준 물질과의 밀도비라 단위가 없습니다. 일반적인 물 기준 비중은 g/cm³ 밀도와 숫자가 비슷해 보이지만, CAD에는 프로그램이 요구하는 단위가 있는 밀도를 넣습니다.

제조사·제품 예시	고무 계열	밀도 g/cm³	해석 범위
Trelleborg R499	NR 판재	1.00	해당 판재 제품값
Trelleborg E550	EPDM 판재	1.17	EPDM 전체 대표값 아님
Trelleborg BS11	NBR 판재	1.20	NBR 전체 대표값 아님
Trelleborg T620	IIR 판재	1.27	해당 제품값
Trelleborg C500	CR 판재	1.35	해당 제품값
Trelleborg V733	FKM 판재	1.85	해당 제품값
WACKER ELASTOSIL LR 3003/50	실리콘 LSR 등급	1.13	제조사 자료의 시험·가황 조건 확인

위 값은 제품을 비교하는 예시이며 구매 규격의 보증값으로 옮겨 적는 표가 아닙니다.

양산 질량 계산에는 승인된 컴파운드의 TDS 또는 합의된 밀도 측정값을 사용하세요. 같은 EPDM이어도 충전재 함량과 발포 여부가 다르면 값이 크게 달라질 수 있습니다.

자료 확인: Trelleborg Sheeting & Matting 제품별 물성표.

자료 확인: WACKER 실리콘 제품 물성자료.

고무 패킹 무게 계산 예시

설명용으로 CAD 체적이 25,000 mm³, 승인 재질의 밀도가 1.20 g/cm³라고 가정해 보겠습니다.

1 cm³는 1,000 mm³이므로 부피는 25 cm³, 질량은 25 × 1.20 = 30 g입니다.

같은 값을 다른 단위로 표현하면 1.20 g/cm³ = 1,200 kg/m³ = 0.00000120 kg/mm³입니다.

밀도가 맞는데 질량이 다르다면 단위, 중복 솔리드, 인서트, 발포 구조, 조립 수량부터 확인하세요. 고무를 눌렀다고 재료 자체의 질량이 줄어드는 것은 아닙니다.

관련 설정은 NX 재질 확인 및 삭제 방법｜Assign Material·Local Materials·Mass Properties 점검에서 확인할 수 있습니다. 자동차 부위별 적용과 물성 항목을 함께 비교하려면 고무 재질 종류별 밀도·물성표｜자동차 오링·가스켓·웨더스트립·전기차 배터리팩 실링 설계 기준으로 이어서 보세요.

고무 경도 60·70·80·90도, 단단할수록 좋은가요?

고무의 “70도”는 보통 Shore A 경도를 말하지만, 발주서에는 반드시 척도까지 써야 합니다.

70 Shore A, 70 Shore D, 70 IRHD는 같은 값이 아닙니다. 작은 오링을 곡면 상태로 잰 값과 표준 두께의 평판을 잰 값도 단순 비교하기 어렵습니다.

경도가 높으면 압입에 저항하는 정도는 커지지만, 인장강도·인열강도·마모수명·밀봉력이 모두 높아지는 것은 아닙니다.

낮은 압력이나 거친 표면에서는 너무 단단한 씰이 밀착에 불리할 수 있고, 조립 힘도 증가할 수 있습니다. 저라면 경도 변경 전에 압출 틈새와 조립 간격을 먼저 보겠습니다.

검사 조건에는 척도, 시험편 두께와 형상, 온도, 누르는 시간, 측정 위치, 경도계 스탠드 사용 여부를 정합니다. ISO 48-4의 Shore 경도 시험와 ASTM D2240 등 계약에서 지정한 방법을 따르되, 서로 다른 시험 방법을 자동으로 동등 취급하지 않습니다.

내열온도·저온성은 한 숫자로 끝내지 않습니다

“200℃ 고무”라는 설명에는 연속 사용인지 잠깐의 피크인지, 공기 중인지 오일 속인지가 빠져 있을 수 있습니다. 같은 부품도 고온에서 부드러워졌다가 장기 열노화 후 딱딱해질 수 있고, 저온에서는 복원이 늦어져 시동 직후에만 샐 수 있습니다.

예를 들어 WACKER LR 3003/50 A/B는 공개자료에 사용 온도 범위와 함께 180℃를 넘는 사용에서 열안정제 검토 내용을 제시합니다. 이런 조건 문구를 빼고 “모든 실리콘은 이 온도까지 안전하다”고 옮기면 재질표가 오히려 위험해집니다.

공개자료의 제품 예시	표시된 온도 범위	읽는 방법
Trelleborg NBR BS11 판재	−30 ~ +70℃	이 판재 제품의 카탈로그 범위
Trelleborg EPDM E550 판재	−40 ~ +115℃	다른 EPDM 씰의 사용한도로 복사하지 않음
Trelleborg FKM V733 판재	−20 ~ +250℃	고온에서 유체·시간·하중 조건을 추가 확인
WACKER LR 3003/50 A/B	−55 ~ +210℃	180℃ 초과 사용의 열안정제 권고 등 상세 조건 확인

판재와 사출용 재료가 섞인 표이므로 내열성 순위를 매기는 자료가 아닙니다.

위 제품자료의 범위와 함께 노출 시간, 실제 사용 유체, 노화 후 물성, 기능시험을 검토하세요. 특히 최대 온도·최대 압력·최대 속도를 동시에 적용해도 된다는 의미로 읽어서는 안 됩니다.

저온 검토에서는 Tg, TR 시험, 취화 시험, 실제 저온 누설 시험을 구분하세요. Tg 하나가 완제품의 최저 사용온도는 아닙니다. 밀봉에는 냉각 속도·압력·정지 후 재가동·복원 시간까지 영향을 줍니다.

오일·물·연료·약품별 고무 선택 시작점

환경	검토 후보	확인해야 할 실제 조건
광유계 윤활유·유압유	NBR·HNBR·FKM 등	오일 제품명·첨가제·온도·윤활·동적 마모
물·글리콜 냉각수	EPDM 등의 적합 등급	냉각수 혼합비·첨가제·전도도 요구·열사이클
글리콜계 브레이크액	해당 규격을 만족하는 EPDM 등	브레이크액 등급·안전 요구·완성차 승인. 광유계 액과 혼동 금지
가솔린·디젤·혼합 연료	적합 FKM·HNBR·FVMQ·NBR 등급	에탄올·바이오 성분·방향족·투과·온도
스팀·고온 세정	적합 EPDM·FEPM·FFKM 등급	온도·압력·세정액·반복주기·가황계
케톤·에스터·아민·강산·알칼리	유체별 호환성 자료로 개별 선정	화학명·농도·혼합액·반응물·노출 시간
냉매·냉동기유	시스템 승인된 HNBR·EPDM·FKM 등급	냉매와 오일의 조합·압력·투과·저온·급감압
수소·CO₂ 등 고압 가스	가스별 검증된 특수 컴파운드	투과·급감압 손상·압력 사이클·온도·누설 기준

위 표는 후보를 좁히는 순서입니다.

“내유성 좋음”이 실리콘오일·광유·인산에스터계 유압액 모두에 적합하다는 뜻은 아닙니다. 혼합액은 주성분보다 적은 양의 첨가제가 문제가 되는 경우도 있어 제품명과 성분 정보를 함께 남겨야 합니다.

침지 시험에서는 부피가 커지는 팽윤뿐 아니라 가소제 등이 빠져나오면서 줄어드는 추출·수축도 봅니다.

부피 변화, 질량, 경도, 인장·신장 변화와 외관을 함께 비교하고, 그 결과를 조립된 부품의 누설 시험으로 연결하세요.

자료 확인: Trelleborg 재료·유체 호환성 검색.

오링·가스켓·방진고무 설계: 압축률·공차·해석까지

고무 씰은 적절히 변형돼 상대 면에 밀착하면서 기능을 합니다. 그래서 재질이 좋아도 홈이 너무 깊으면 압축이 부족하고, 지나치게 좁으면 팽윤과 열팽창을 받아 줄 공간이 없어집니다. 단면·홈·상대 부품 공차를 한 세트로 검토해야 합니다.

오링 압축률 계산과 최악조건 공차

단순한 축방향 압축 구조에서 자유 단면을 d, 조립 후 간격을 h라고 하면 압축률 = (d − h) ÷ d × 100%로 계산할 수 있습니다. 여기서 h는 금형 치수 하나가 아니라 실제 체결 상태의 간격입니다.

설명용 조건	계산	결과
명목 d = 3.00 mm, h = 2.40 mm	(3.00 − 2.40) ÷ 3.00 × 100	20.0%
최소 압축 d = 2.95, h = 2.45 mm	(2.95 − 2.45) ÷ 2.95 × 100	약 16.9%
최대 압축 d = 3.05, h = 2.35 mm	(3.05 − 2.35) ÷ 3.05 × 100	약 23.0%

이 숫자는 계산 예시이며 권장 압축률이 아닙니다.

실제 허용 범위는 재질·단면·정적/동적 용도·진공·압력·온도와 제조사의 홈 설계 자료로 결정합니다. 하우징 휨, 볼트 축력, 씰 인장에 따른 단면 변화까지 생기면 이 단순식의 입력값도 달라집니다.

홈 충전율은 원칙적으로 씰 체적 ÷ 유효 홈 체적으로 확인합니다.

단순 단면에서는 면적비로 근사할 수 있지만, 늘어난 오링·곡선 홈·모서리·백업링이 있으면 체적 기준으로 다시 봅니다. 고온 팽창과 유체 팽윤이 동시에 일어났을 때도 여유 공간이 남는지 확인해야 합니다.

홈을 100% 채우면 더 잘 막힐 것 같지만, 고무가 옆으로 변형될 공간이 사라져 조립 하중·손상·압출이 커질 수 있습니다.

고무의 경도를 높이는 것만으로 해결하기보다 압력 방향, 틈새, 백업링, 모서리와 표면을 함께 검토하세요.

오링에 집중한 내용은 O링 고무 재질 종류 9가지｜NBR EPDM FKM 실리콘 선택 기준, 커버 변형과 공차 누적은 플라스틱 커버 공차 스택업 계산｜사출 변형·홀 유격·Worst Case·RSS 실무에서 더 자세히 이어집니다.

압축영구줄음과 밀봉력 저하가 다른 이유

압축영구줄음 또는 압축영구변형(Compression Set, CS)은 정해진 조건에서 눌렀다가 하중을 제거한 뒤 얼마나 높이를 회복하지 못했는지 평가합니다. 일정 변형 방식의 기본 계산은 다음과 같습니다.

CS(%) = (t₀ − t₁) / (t₀ − tₛ) × 100
t₀: 시험 전 두께
tₛ: 압축 상태의 스페이서 두께
t₁: 하중 제거 후 정해진 회복 조건에서 측정한 두께

가령 t₀ = 3.00 mm, tₛ = 2.25 mm, t₁ = 2.85 mm라면 CS는 20%입니다. 시험 온도·시간·회복 시간·시험편이 같은 경우 작은 값이 높이 회복에 유리합니다. 다른 조건의 10%와 20%를 놓고 재질 순위를 정하면 안 됩니다.

장기간 고정된 가스켓은 높이가 유지돼도 반력이 줄 수 있습니다.

이를 보는 항목이 압축 응력완화(CSR)입니다. 그래서 장기 밀봉 부품은 CS만 확인하기보다 밀봉력 유지, 열사이클 뒤 누설, 체결면 변형을 함께 검증하는 편이 좋습니다.

자료 확인: ISO 815-1: 상온·고온 압축영구줄음 시험.

정적 씰·동적 씰·방진고무에서 보는 값이 다릅니다

부품	설계 입력	검증 방향
정적 오링·가스켓	압축·홈·평면도·팽윤·체결력	초기 및 노화 후 누설, 반복 분해·조립
왕복 씰	압력·속도·윤활·틈새·편심	마찰·스틱슬립·마모·압출·온도 상승
회전 오일실	축 속도·편심·런아웃·거칠기·윤활	립 발열·축 마모·누유·오일 적합성
방진 마운트·부싱	하중·변위·주파수·온도·형상계수	정적/동적 강성·감쇠·피로·크리프
호스·벨로즈	압력·진공·곡률·클램프·보강층	파열·맥동·굴곡·층간 박리·투과
폼 패킹·웨더스트립	기포 구조·밀도·압축 하중·접합부	압축하중-변위, 흡수·누수·복원·문 닫힘 힘

방진고무는 말랑할수록 진동이 줄어드는 부품이 아닙니다. 단순 1자유도 근사에서 고유진동수는 fₙ = (1/2π)√(k/m)이며 k는 해당 상태의 강성, m은 지지 질량입니다. 실제 가진 주파수와 가까우면 진동이 커질 수도 있어, 고무 형상과 동적 강성을 함께 맞춰야 합니다.

고무의 손실계수 tanδ는 감쇠 경향을 보여주지만 온도·주파수·진폭에 따라 달라집니다. 같은 Shore A라도 마운트의 강성과 발열이 다를 수 있다는 뜻입니다. 압축 패드에서는 옆면이 얼마나 자유롭게 부풀 수 있는지, 즉 구속과 형상계수도 중요합니다.

NX·Simcenter·Abaqus 고무 해석 입력값

큰 변형이 발생하는 고무를 금속처럼 선형 탄성계수 하나로 표현하면, 초기 구간에서는 맞아 보여도 조립 하중과 접촉압을 잘못 예측할 수 있습니다.

Shore A 값을 특정 탄성계수로 바꾸는 경험식은 재료 모델 검증을 대신하지 못합니다.

해석 목적	필요한 모델·자료	놓치기 쉬운 점
큰 변형·조립 반력	초탄성 모델과 응력-변형률 데이터	단축만 맞고 다축 변형에서 틀릴 수 있음
시간에 따른 밀봉력	점탄성·응력완화·크리프 자료	측정 온도와 사용 시간 범위 불일치
반복 압축	히스테리시스·연화·안정화된 사이클 자료	첫 번째 사이클과 안정화 후 사이클 차이
고온·저온 조립	온도 의존 물성·열팽창	실온 물성을 전 온도 범위에 사용
접촉·마찰·볼트 체결	접촉 조건·마찰 범위·프리로드·체결 순서	평균 접촉압만 보고 국부 누설 경로 누락
장기 수명 예측	노화·피로·실물 내구·모델 검증	유한요소 결과만으로 수명 인증 주장

Mooney–Rivlin, Ogden, Yeoh 등은 재료를 설명하는 모델의 종류이지 우열 순위가 아닙니다.

변형 모드에 맞는 단축·평면·이축 등 시험자료로 피팅하고, 사용 변형 범위의 안정성과 시험 재현성을 확인합니다. 거의 비압축성인 재료에 적합한 요소와 해법을 선택하고 체적 잠김도 점검하세요.

자료 확인: SIMULIA Community: 엘라스토머 시험자료와 모델링 예시.

해석과 실제 검사 조건을 맞추는 과정은 NX Simcenter 볼트 프리로드 해석｜체결 토크·갭·O-ring 누설·CMM 검사 기준 정합에서 확인할 수 있습니다. 제품 개발에서는 초기 씰링뿐 아니라 노화 후 접촉 상태까지 보는 것이 실무적으로 더 중요합니다.

고무 제조 공정: 배합·가황·성형·접착에서 달라지는 품질

고무는 원료를 금형에 넣었다고 같은 품질이 나오는 재료가 아닙니다.

같은 재질명과 도면이라도 배합 분산, 보관, 금형 온도, 가황과 후처리 조건이 달라지면 양산 결과가 바뀝니다. 제조 조건을 재질 승인 범위에 포함하는 이유입니다.

배합표의 phr와 혼련 조건

phr은 고무 고분자 100중량부를 기준으로 한 첨가량입니다.

예를 들어 고무 100, 충전재 50, 가소제 10 phr의 단순 가상 배합은 총 160중량부이며, 가소제 10 phr이 전체의 10중량%라는 뜻은 아닙니다. 실제 배합에는 가황제·가황촉진제·노화방지제 등이 더 들어갑니다.

충전재는 강도와 경도만 바꾸지 않습니다. 분산·점도·발열·밀도·전기적 특성에도 영향을 줍니다.

카본블랙이 들어간 검은 고무라고 모두 전도성인 것도 아니고, 실리콘이라고 모두 전기 절연용인 것도 아닙니다. 체적저항률·절연파괴·열전도율은 해당 배합으로 확인해야 합니다.

혼련에서는 투입 순서, 혼련 시간, 배출 온도, 냉각, 숙성, 재투입 횟수와 배치 간 추적이 필요합니다.

가황제가 조기에 반응하는 스코치가 발생하면 흐름·외관·치수 문제가 함께 나타날 수 있어, 성형기 설정만 바꾸기 전에 원료 배치부터 확인하는 편이 좋습니다.

황가황·과산화물 가교·백금 경화, 무엇이 다른가요?

방식	검토하는 특성	공정 관리
황계 가황	적합 고무에서 기계적·동적 특성 조정	배합과 가황계에 따라 열노화·CS가 달라짐
과산화물 가교	일부 고무에서 내열·압축 특성 개선 검토	산소·충전재·가소제·공가교제·후처리 영향 확인
백금 부가경화 실리콘	적합 실리콘 시스템의 빠른 경화·성형	A/B 계량과 혼합, 황·아민 등 경화 저해 오염 확인
축합경화 RTV 실리콘	실온 경화 접착·실링 등	수분·두께·부산물·기재 부식·경화시간 확인
우레탄 반응 경화	주형 롤러·휠·패드 등	수분·혼합비·탈포·금형온도·후경화 확인
열가소성 성형	TPE 계열의 용융·냉각	건조·열이력·냉각·웰드·재생재 비율 확인

가황 레오미터에서 보는 최소·최대 토크, 스코치 시간, t90 등은 공정 비교에 유용합니다.

다만 t90은 정해진 시험에서 토크 변화량의 90%에 도달하는 시간이며, 모든 부품의 “가황률 90%”나 그대로 복사할 성형시간이 아닙니다. 두꺼운 부품의 중심 온도와 실제 금형 열전달이 다르기 때문입니다.

성형 시간을 무조건 늘리는 것도 답은 아닙니다. 배합에 따라 과도한 열이력·물성 저하·리버전 문제가 생길 수 있으므로 온도와 시간을 함께 검증합니다.

실리콘의 경화 저해 관리 예시는 WACKER LSR 보관·가공 안내의 오염 주의 항목에서도 확인할 수 있습니다.

압축·트랜스퍼·사출·압출 성형 비교

공법	적합한 제품 방향	제조·금형 검토
압축 성형	형상이 비교적 단순한 패킹·패드·방진 부품	프리폼 중량·위치, 배기, 플래시, 열전달
트랜스퍼 성형	인서트·복잡 형상·소형 다수 캐비티	포트·러너 손실, 충전 균형, 스코치
고무 사출 성형	반복 생산·자동화가 필요한 부품	원료 온도, 사출·보압·가황, 게이트와 금형 배기
LSR 사출	정밀 실리콘 씰·막·다량 생산 부품	A/B 혼합, 냉각 공급계와 가열 금형, 미세 플래시
압출·연속 가황	호스·웨더스트립·프로파일	다이 스웰, 인취 속도, 가황·냉각·길이 수축
우레탄 주형	롤러·휠·대형 내마모 부품	탈포·수분·혼합비·경화 수축·기재 접착
TPE 사출·압출	그립·커버·프로파일·오버몰딩	재료별 건조, 용융·냉각, 이종재 접착과 재료 이행

고무 수축률을 “항상 몇 %”로 정하면 금형 수정이 반복될 수 있습니다.

재질·배합·경도·가황·후가황·부품 두께·유동 방향에 영향을 받으므로, 공급사의 해당 배합 데이터와 시험 금형 결과를 바탕으로 보정합니다. 치수 검사 시점과 컨디셔닝도 맞춰야 합니다.

고무와 금속·플라스틱 접착이 떨어질 때

접착제를 더 두껍게 바르기 전에 기재 세정과 표면 상태를 보세요.

금속의 유분·산화층, 플라스틱의 낮은 표면에너지, 고무의 이형제·왁스 이행이 접착을 방해할 수 있습니다. 프라이머, 표면처리, 건조, 보관과 가황 조건을 공정으로 관리해야 합니다.

박리 시험에서는 힘의 크기뿐 아니라 고무 내부 파괴인지, 접착층 파괴인지, 기재 계면 박리인지를 기록합니다.

초기에는 붙어 있어도 열·습도·오일·염수 노출 뒤 접착력이 떨어질 수 있어 사용환경 노화 후 검증이 필요합니다. 오버몰딩은 화학적 접착성과 기계적 걸림 구조를 구분해서 설계하세요.

후가황·세척·버 제거를 생략해도 될까요?

후가황은 재료에 따라 물성 안정화와 휘발성 성분 감소 등을 위해 필요하지만 모든 고무에 동일한 조건으로 적용하지 않습니다.

공급사 지침과 승인 공정을 따르고, 적재량·열풍 순환·시간·온도 이력을 남깁니다. 버 제거와 세척도 씰 접촉면 손상이나 세정제 잔류를 만들 수 있어 최종 검사와 연결해야 합니다.

고무 품질검사와 밀시트: 도면·성적서·PPAP에 남길 것

고무를 발주할 때 “밀시트 주세요”라고 하면 공급사마다 다른 서류를 보내는 경우가 있습니다. 금속의 용강 성분표를 떠올리기보다 이번 납품 배치가 승인 배합과 시험 요구사항을 만족하는지 확인하는 문서라고 범위를 정하는 편이 좋습니다.

문서	알 수 있는 것	대체할 수 없는 것
TDS · Technical Data Sheet	등급의 대표 물성·가공 참고정보	이번 납품 로트의 실측 결과
CoA · Certificate of Analysis	해당 로트의 합의된 시험 결과	기록되지 않은 내구·완제품 기능시험
CoC · Certificate of Conformity	명시된 사양에 대한 공급자 적합성 선언	모든 항목의 실제 측정값
SDS · Safety Data Sheet	취급·보관·위험·노출 관련 정보	성능 승인·식품접촉·완제품 안전성 인증
검사성적서·시험보고서	시험편·조건·방법·판정·결과	시험 범위 밖의 사용환경과 수명
도면·재질규격·승인서	계약상 요구와 승인 범위	승인 후 발생한 무단 배합·공정 변경

입고·공정·완제품 검사를 나누기

항목	규격 예시	성적서에 같이 필요한 정보
고무 명칭·분류	ISO 1629, ASTM D1418	화학 계열·블렌드·공급사 등급
재질 성능 분류	ASTM D2000 / SAE J200	적용 판본·전체 콜아웃·추가 요구사항
경도	ISO 48-4, ASTM D2240	척도·시간·두께·온도·시험편
인장·파단신장	ISO 37, ASTM D412	시험편 형상·방향·속도·컨디셔닝
인열	ISO 34-1, ASTM D624	시편 형상·노치·두께
압축영구줄음	ISO 815-1, ASTM D395	방법·압축량·온도·시간·회복 조건
압축 응력완화	ISO 3384-1 등	일정 변형 조건·온도·측정 시간
액체 침지	ISO 1817, ASTM D471	유체명·농도·시간·온도·변화량
열노화	ISO 188, ASTM D573	오븐·시간·온도·시험 전후 물성
오존 균열	ISO 1431-1, ASTM D1149	오존농도·인장 조건·온도·시간
밀도	ISO 2781 등	시험 방법·온도·발포 여부
치수·외관	ISO 3302-1, ISO 3601의 적용 부분 등	제품 종류·공차 등급·파팅라인·검사 상태
누설·피로·내구	고객 또는 제품 기능시험 규격	압력·온도·매체·사이클·합격 한계

표의 규격은 시험을 찾기 위한 예시이며 서로 자동 호환되는 규격 목록이 아닙니다.

적용 범위·현행판·고객 지정판과 시편 조건을 확인한 뒤 시험계획을 확정합니다. ISO 3601의 오링 기준을 모든 고무 성형품 공차에 그대로 적용하지 않는 것도 중요합니다.

자료 확인: ASTM 고무 시험·분류 표준 목록.

자료 확인: ISO 고무 시험·분석 표준 목록.

ASTM D2000 코드만 있으면 재질 승인이 끝날까요?

ASTM D2000은 열노화·내유 등 성능 요구를 분류하고 추가 항목을 붙여 고무 사양을 표현하는 체계입니다.

같은 분류 요구를 만족해도 배합과 모든 사용 성능이 같다는 의미는 아닙니다. 고객 승인 배합번호, 실제 유체, 저온성, 내구·누설 조건은 추가로 관리해야 합니다.

실무에서는 번호를 추측해 도면에 넣기보다 적용 판본의 표와 시험 조건으로 전체 콜아웃을 검토합니다. 특정 고무 이름을 ASTM D2000 코드 하나로 일대일 변환하는 방식도 피하는 것이 좋습니다.

자료 확인: ASTM D2000 고무제품 분류 규격.

고무 부품 도면과 발주서 작성 예시

다음은 항목 구성용 예시입니다. 실제 프로젝트에서는 시험과 설계 검토로 확정한 값을 넣습니다. 초기 견적에서 결정되지 않은 항목은 공급사 제안 항목과 고객 승인 항목을 구분해 두면 협의가 빨라집니다.

품명: 냉각수 하우징 가스켓
기능: 지정 냉각수의 누설 방지
재질: EPDM 계열, 승인 컴파운드 번호 기입
경도: 목표·허용차·척도·시험 방법 기입
사용환경: 냉각수 제품명/농도, 최저·연속·피크 온도, 압력 이력
설계: 단면·치수공차·조립 간격·허용 압축 범위
시험: 열노화/침지/CS/기능 누설의 조건과 합격값
외관: 씰 접촉면 결함, 버·파팅라인 허용 기준
공정: 승인 가황계·후가황·세척·접착 조건
추적: 원료 배치 → 혼련 로트 → 성형일/캐비티 → 납품 로트
변경: 원료·배합·공정·금형·생산지 변경 시 승인 절차
제출: 합의된 로트 성적서, 적합성 문서, 초도 승인자료

“EPDM 검정, 경도 70”만 적으면 서로 다른 배합이 들어와도 서류상 같은 제품처럼 보일 수 있습니다. 색상은 식별 보조값으로 쓰되 재질 확인을 대신하지 않도록 하세요.

공정능력·MSA·PPAP, 시험편과 양산품을 연결하기

검사값이 흔들릴 때는 먼저 측정 시스템을 확인합니다.

고무를 캘리퍼스로 강하게 누르면 치수가 달라지고, 시편 두께와 시간 조건이 다른 경도값을 한 관리도에 넣으면 실제 공정 편차와 측정 편차가 섞입니다. 치구·비접촉 측정·컨디셔닝과 작업자 간 재현성을 정리한 뒤 공정능력을 평가해야 합니다.

Cp·Cpk 계산 전에 공정 안정성과 분포, 캐비티별 차이, 배치별 차이를 봅니다.

서로 다른 캐비티나 배합 로트를 섞어 평균만 맞추면 일부 부품의 편차가 가려질 수 있습니다. 합격 기준 숫자는 고객 요구와 위험도에 맞춰 정합니다.

초도 승인 시에는 배합·공정·금형·측정 기준을 묶어 관리하고, 원료 공급원이나 가황제 변경도 재평가 대상인지 확인합니다.

이 흐름은 PPAP 양산부품 승인 실무 레벨, ISIR·PSW, 제출서류 정리과 연결됩니다. PPAP 제출 레벨과 추가 재료시험 범위는 고객 요구에 따라 확정합니다.

식품·의료·전기차용은 재질명보다 용도 적합성

“실리콘”, “FDA”, “의료용”이라는 짧은 표시만으로 완제품 적합성을 판단하지 않습니다.

정확한 등급, 접촉 대상과 시간·온도, 세정·멸균, 추출물·용출물, 첨가제와 후처리 조건을 확인합니다. 원료의 적합성 문서가 최종 조립 제품의 모든 시험을 대신하는 것은 아닙니다.

전기차 배터리팩 가스켓은 냉각수·수분·압력 변화·조립 공차를 함께 봅니다. 전기 절연, 난연, 열전도는 서로 다른 요구입니다. 특정 두께에서 받은 난연 등급만으로 열폭주 차단이나 배터리 시스템 안전성까지 주장할 수는 없습니다.

내부에 전자부품·광학부품이 있다면 휘발성 성분과 이행, 이온성 오염과 잔류 세정제도 검토합니다.

요구가 엄격한 분야에서는 제품 수준 시험과 청정도 관리 조건을 공급사와 먼저 합의하세요.

고무 보관기간과 재검사

고무는 햇빛·열·오존 발생원·화학물질을 피해 변형되지 않게 보관하고, 포장·보관 조건과 제조일·가황일·입고일을 구분해 관리합니다. 씰을 늘린 채 걸어 두거나 눌린 상태로 장기간 쌓아 두면 사용 전부터 변형이 생길 수 있습니다.

보관기간은 모든 고무에 공통인 몇 년으로 정하지 않습니다. 공급사 지침과 고객 사양에 따라 최초 보관기간, 검사와 연장 조건을 정하고 미가황 원료의 유효기간과 가황 완제품의 저장 수명을 분리합니다. ISO 2230:2026 고무제품 보관 지침은 고무 제품을 대상으로 하며 원료 고무 보관은 적용 범위를 따로 확인해야 합니다.

고무 불량 원인과 재질 변경 판단: 설계·제조·품질 FAQ

누설이 생겼다고 바로 비싼 재질로 바꾸면 같은 문제가 반복될 수 있습니다.

일단 저라면 회수품을 자르거나 세척하기 전에 사진·위치·사용 시간·유체·온도·납품 로트부터 남기겠습니다. 손상 흔적이 사라지면 원인 비교가 훨씬 어려워지기 때문입니다.

증상	가능한 원인	먼저 비교할 자료
고무가 붓고 물러짐	유체 흡수·배합 부적합·온도 영향	유체 성분·부피/질량/경도 변화·침지 조건
고무가 줄어들거나 딱딱해짐	추출·산화·추가 가교·열노화	사용·세정 이력, 신품과 노화품 물성
눌린 모양이 남고 누설	CS·응력완화·과압축·고온	조립 간격·노화·실제 반력·체결부 변형
늘어난 방향에 직각인 표면 균열	오존 균열 가능성·응력 노출	인장 상태·보관/사용 환경·오존 시험
파팅라인 부근이 찢어짐	플래시·단차·조립 손상·금형 상태	손상 위치와 캐비티·조립 방향
씰 가장자리가 뜯기거나 씹힘	압출 틈새·맥동·편심·경도/강도 문제	압력 이력·틈새 공차·백업링
기포·블리스터·내부 균열	포획 가스·수분·가황·급감압 손상	공정 시편과 사용 회수품, 감압 속도
표면 백화·가루·끈적임	첨가제 이행·블룸·열화·세정 잔류	보관조건·배합·표면 분석·기능 영향
고무-금속 박리	세정·프라이머·오염·노화	파괴 위치·접착 공정·노화 후 접착시험
치수 수축·로트별 편차	배합·가황·후가황·측정 시점	배치·캐비티·공정 이력·컨디셔닝
외관 정상인데 가스 누설	접촉 부족·투과·미세 결함·검사 문제	시험 가스·온도 안정화·치구·검출한계

사례 1. 냉각수 패킹이 새면 FKM으로 바꿔도 될까요?

가상의 냉각수 하우징에서 EPDM 패킹이 열사이클 뒤 새는 상황을 생각해 보겠습니다. 이때 FKM을 먼저 발주하기보다 냉각수의 실제 조성, 국부 온도, 커버 휨, 최소 압축률과 조립 흔적을 봅니다.

한쪽에서만 누설되고 그 위치의 압축이 부족하다면, 재질 내열성을 올려도 간격 문제는 남습니다. 반대로 전체 패킹이 부풀었다면 실제 냉각수·세정제·윤활제와 배합의 호환성을 의심할 수 있습니다. 손상 형태에 맞춰 설계와 재질 시험의 우선순위를 바꾸는 것이 핵심입니다.

사례 2. NBR을 HNBR로 바꿨는데 조립 힘이 커졌다면?

재질 변경과 함께 경도·마찰·단면 치수·코팅·표면 상태가 달라졌는지 확인합니다. 같은 경도 수치라도 하중-변위 특성이 같지는 않습니다. 재질 업그레이드가 곧바로 조립성 개선을 뜻하지 않으므로, 조립 하중과 누설·내구를 함께 승인해야 합니다.

사례 3. 같은 경도인데 공급사마다 밀도와 수명이 다르다면?

같은 재질명 안에서 충전재와 가소제, 가교 밀도, 원료 조합이 다를 수 있습니다. 밀도가 다르다는 사실만으로 불량을 확정하지 말고 승인 배합·성적서·용도 시험을 비교하세요. 반대로 기존 승인 범위를 벗어났다면 임의로 동등품 처리하지 않고 변경 승인을 검토합니다.

자주 묻는 질문

NBR과 EPDM 중 어느 고무가 더 좋나요?

용도가 다릅니다. 광유계 오일 씰은 NBR 계열, 물·냉각수·옥외 환경은 EPDM 계열을 먼저 검토하는 경우가 많습니다. 실제 유체·온도·배합과 부품 시험으로 최종 결정합니다.

실리콘 고무와 우레탄 고무는 어떻게 다른가요?

실리콘은 온도 범위·내후·전기적 특성이 강점이고, 우레탄은 마모·인열·하중 지지가 중요한 부품에서 검토됩니다. 온수·유체·반복 마찰과 등급에 따라 적합성이 달라집니다.

FKM·FPM·바이톤은 같은 뜻인가요?

FKM과 FPM은 불소고무를 가리킬 때 접하는 표기이고 Viton은 상표입니다. 같은 상표 안에도 여러 등급이 있으므로 약품 호환성과 저온·가황 조건까지 지정해야 합니다.

TPE와 실리콘 중 어느 쪽이 오래가나요?

고온 압축, 오일, 옥외 노출, 반복 굴곡 등 사용 조건이 정해져야 비교할 수 있습니다. TPE도 TPS·TPV·TPU·TPC처럼 서로 다른 계열이어서 하나의 수명값으로 비교하기 어렵습니다.

고무 경도가 같으면 대체해서 써도 되나요?

아닙니다. 인열·팽윤·CS·응력완화·마찰·온도 특성이 다를 수 있습니다. 품번과 승인 배합, 부품 기능시험 기준으로 대체품을 검증해야 합니다.

고무 밀도는 1.0으로 입력하면 되나요?

그렇게 통일하면 질량 오차가 생깁니다. 충전재·가소제·발포 여부에 따라 밀도가 달라집니다. 승인 배합의 밀도와 CAD 단위를 확인하세요.

고무 압축영구변형은 낮을수록 무조건 좋은가요?

동일 시험조건에서는 회복에 유리한 방향입니다. 그러나 밀봉력·마찰·팽윤·내구와 실제 조립 상태도 만족해야 하므로 CS 하나로 완제품을 승인하지 않습니다.

오링에 그리스를 바르면 아무 재질이나 조립할 수 있나요?

윤활제도 접촉 유체입니다. 씰과 상대 재질, 최종 공정의 청정·접착 요구에 적합해야 합니다. 예를 들어 광유계 그리스는 EPDM 적용에서 반드시 호환성을 확인해야 합니다.

고무 경화·갈라짐을 연화제로 복구해도 되나요?

안전·압력·밀봉 부품은 표면이 부드러워졌다고 초기 물성이 돌아온 것으로 판단하지 않습니다. 원인 분석과 교체 기준을 적용하고, 임의 약품 처리는 피하는 편이 좋습니다.

고무 가격은 어떤 순서로 비교하면 되나요?

재료 kg 단가 다음에 성형 수율·사이클·러너 손실·후가황·검사·교체비를 봅니다. 비싼 재료가 항상 경제적인 것도, 저렴한 재료가 항상 총비용이 낮은 것도 아닙니다.

고무 냄새가 적으면 식품용이나 의료용인가요?

냄새는 적합성 판정 기준을 대신하지 못합니다. 정확한 등급과 완제품의 접촉 조건, 필요한 시험·문서를 확인해야 합니다.

검은색은 NBR, 빨간색은 실리콘으로 구분해도 되나요?

색상은 배합과 고객 요구에 따라 바뀔 수 있습니다. 포장 라벨·품번·배합번호·공급사 기록으로 확인하고 필요하면 합의된 재질 식별시험을 진행합니다.

제 생각에는 고무 부품을 잘 설계한다는 것은 재질 약어를 많이 외우는 것보다 사용환경을 수치로 설명하고, 그 요구를 배합·도면·공정·시험·변경 이력으로 이어 놓는 일에 가깝습니다. 이 연결이 갖춰져야 누설이나 파손이 생겼을 때 재질을 바꿀지, 구조를 바꿀지, 제조 조건을 고칠지 판단할 수 있습니다.

공식 자료 확인 기준일: 2026년 10월 12일. 본문 수치 예시는 설계 원리를 설명하기 위한 것이며 제품별 승인값은 제조사 데이터와 고객 사양에서 확정합니다. 설계 참고자료: Parker O-Ring Handbook.