플라스틱 소재 종류별 설계 기준｜ABS·PA·PP·PE·PC·PBT 자동차·의료기기 적용법
플라스틱은 자동차, 의료기기, 전자제품, 가전, 포장재, 산업장비에서 가장 많이 쓰이는 설계 소재 중 하나입니다. 하지만 실무에서 플라스틱을 고를 때 단순히 “가볍다”, “싸다”, “성형이 쉽다” 정도로 보면 양산 단계에서 문제가 생깁니다. ABS, PA, PE, PP, PS, PET, PC, PBT, PVC는 각각 강도, 내열성, 내화학성, 수축률, 흡습성, 난연성, 규제 대응성이 다르기 때문입니다.
핵심 답변: 플라스틱 소재는 제품 용도보다 먼저 사용 환경을 기준으로 선택해야 합니다. 자동차 내장재라면 내열·내충격·스크래치·VOC를 보고, 엔진룸 주변 부품은 내열·내유·내화학성을 봐야 합니다. 의료기기라면 환자 접촉 여부, 멸균 방식, 세척제 내성, 생물학적 안전성을 확인해야 하며, 전장품은 RoHS·REACH·난연·치수 안정성까지 같이 검토해야 합니다.
플라스틱 소재 선택은 물성표보다 사용 조건이 먼저입니다
플라스틱 설계에서 가장 흔한 실수는 물성표의 인장강도나 충격강도만 보고 소재를 고르는 것입니다.
물성표는 대부분 표준 시험편 기준입니다. 실제 제품은 두께, 리브, 게이트 위치, 웰드라인, 수축 방향, 온도, 습도, 체결 응력, 후처리 조건에 따라 결과가 달라집니다.
예를 들어 PA66은 강도와 내마모성이 좋아 기어, 클립, 브래킷에 자주 쓰이지만 흡습에 따라 치수가 변할 수 있습니다. PC는 투명성과 충격강도가 좋지만 특정 세척제나 응력 환경에서 크랙이 생길 수 있습니다. PP는 가볍고 화학 저항성이 좋지만 고온 강성과 도장·접착성에서는 별도 검토가 필요합니다.
그래서 저는 플라스틱을 고를 때 먼저 아래 질문을 던집니다.
이 부품이 어디서, 얼마나 뜨겁게, 어떤 힘을 받고, 어떤 약품과 만나며, 얼마나 오래 버텨야 하는가? 이 질문에 답하지 않으면 소재명만 맞고 제품은 실패할 수 있습니다.
플라스틱 소재 빠른 검토
아래 입력 항목은 설계 초기 검토용입니다. 최종 소재 선정은 고객사 규격, 재료 물성표, CAE, 금형성 검토, 시험성적서, 양산 조건을 함께 확인해야 합니다.
플라스틱 소재 설계 검토
제품군, 사용 온도, 하중, 약품 접촉, 투명성, 멸균 조건을 입력하면 초기 후보 소재와 설계 주의사항을 정리합니다.
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※ 초기 설계 검토용 결과입니다. 최종 소재 선정은 고객사 규격, 제조사 물성표, 사출조건, 시험성적서, 양산 금형성 검토 기준으로 확정해야 합니다.
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플라스틱은 금속보다 가볍고, 복잡한 형상을 한 번에 성형할 수 있으며, 색상과 표면 질감을 자유롭게 만들 수 있습니다.
자동차 내장재, 전장 하우징, 의료기기 케이스, 가전 커버, 포장재에 많이 쓰이는 이유도 여기에 있습니다. 그러나 플라스틱은 금속처럼 단순하게 “강도만 충분하면 된다”로 접근하면 안 됩니다.
| 특징 | 장점 | 설계 리스크 |
|---|---|---|
| 경량성 | 자동차·항공·휴대기기 경량화에 유리 | 강성 부족 시 리브·보스 보강 필요 |
| 성형성 | 복잡한 형상, 클립, 스냅핏, 리브 일체 성형 가능 | 수축, 휨, 웰드라인, 게이트 자국 발생 |
| 내충격성 | 낙하·충돌 흡수 가능 | 저온 충격과 노치 부위 취화 주의 |
| 내화학성 | PE, PP 등은 약품·수분에 강한 편 | PC, ABS 등은 특정 세척제·용제에 크랙 가능 |
| 절연성 | 전장 하우징, 커넥터, 절연 부품에 유리 | 난연 등급, 트래킹, 열변형 검토 필요 |
| 디자인성 | 색상, 투명, 시보, 광택 조절 가능 | 금형 표면, 수축, 웰드라인이 외관 불량으로 연결 |
| 경제성 | 대량 생산 시 단가 절감 가능 | 초기 금형비와 설계 변경 비용 큼 |
| 규제 대응 | RoHS, REACH, 의료 등급 소재 선택 가능 | 첨가제, 난연제, 가소제, BPA 등 문서 확인 필요 |
열가소성 수지와 열경화성 수지 차이
플라스틱은 크게 열가소성 수지와 열경화성 수지로 나눌 수 있습니다.
실무 설계에서는 이 구분이 중요합니다. 재활용성, 사출성, 후가공, 수리 가능성, 내열성, 치수 안정성에 직접 영향을 주기 때문입니다.
열가소성 수지
열가소성 수지는 가열하면 부드러워지고 냉각하면 다시 굳는 소재입니다.
사출성형, 압출, 블로우, 진공성형 등 대량 생산에 적합합니다. ABS, PP, PE, PS, PET, PC, PBT, PA, PVC가 대표적입니다. 자동차 내장재, 의료기기 하우징, 전장 케이스, 생활제품 대부분은 열가소성 수지를 많이 사용합니다.
장점은 생산성이 높고 금형 성형이 쉽다는 점입니다. 단점은 온도와 하중이 동시에 걸리면 크리프가 발생하고, 소재에 따라 흡습·수축·응력균열이 생길 수 있다는 점입니다. 특히 스크류 보스, 스냅핏, 힌지, 얇은 리브는 열가소성 수지의 한계를 잘 이해하고 설계해야 합니다.
열경화성 수지
열경화성 수지는 경화 반응이 진행된 후에는 다시 녹여 성형하기 어렵습니다.
에폭시, 페놀, 멜라민, 불포화폴리에스터, 일부 폴리우레탄 계열이 여기에 속합니다. 내열성, 내화학성, 전기 절연성, 치수 안정성이 필요한 곳에서 사용됩니다.
전장 부품의 몰딩, 복합재 매트릭스, 접착제, 절연재, 의료기기 부품 일부에서 쓰일 수 있습니다. 다만 재활용과 재작업이 어렵고, 경화 조건에 따라 품질 편차가 생길 수 있어 공정 관리가 중요합니다.
ABS｜자동차 내장재와 전자제품 하우징의 기본 소재
ABS는 Acrylonitrile, Butadiene, Styrene의 공중합체입니다.
충격성과 성형성, 외관성이 좋아 자동차 내장재, 전자제품 하우징, 가전 커버, 생활제품에 많이 사용됩니다. 금형 재현성이 좋고 표면 질감 표현이 쉬워 시보나 도장 부품에도 자주 쓰입니다.
다만 ABS는 고온 환경과 자외선, 일부 용제에 약할 수 있습니다. 자동차 실내라도 대시보드 상단처럼 햇빛을 직접 받는 부위는 ASA, PC/ABS, 내열 ABS, UV 안정화 Grade를 검토해야 합니다. 스크류 체결부는 보스 루트 균열이 자주 생기므로 보스 외경, 리브 연결, 체결 토크를 같이 봐야 합니다.
실무 예시: 차량 내장 스위치 베젤은 ABS로 충분해 보이지만, 도장 후 고온 방치 시험에서 웰드라인 주변이 드러나는 경우가 있습니다. 이때는 게이트 위치와 수지 흐름, 시보 깊이, 도장 전처리까지 같이 검토해야 합니다.
PA｜기어·클립·브래킷에 좋은 고강도 소재
PA는 Polyamide, 흔히 나일론이라고 부르는 소재입니다. PA6, PA66, PA12 등 종류가 있으며, 유리섬유를 넣은 PA-GF Grade는 강도와 내열성이 좋아 자동차 엔진룸 부품, 기어, 클립, 브래킷, 전장 커넥터에 많이 사용됩니다.
PA의 핵심 리스크는 흡습입니다. 수분을 먹으면 치수와 강성, 충격 특성이 달라질 수 있습니다. 정밀 조립품이나 커넥터처럼 치수 안정성이 중요한 부품은 건조 조건, 사용 습도, 흡습 후 치수 변화를 반드시 확인해야 합니다.
자동차 예시: PA66-GF로 만든 클립이 초기에는 잘 맞는데 장기 습도 조건 후 삽입력이 달라지는 경우가 있습니다. 단순 치수 검사가 아니라 흡습 후 체결력, 탈거력, 크리프까지 확인해야 합니다.
PE｜화학 저항성과 포장재에 강한 소재
PE는 Polyethylene으로 LDPE, HDPE, LLDPE 등으로 나뉩니다. 가볍고 내화학성이 좋으며 물과 약품에 강한 편이라 탱크, 용기, 포장재, 튜브, 캡, 라이너 등에 많이 쓰입니다.
HDPE는 강성과 내화학성이 좋아 산업용 용기와 탱크에 많이 쓰이고, LDPE는 유연성이 좋아 필름과 포장재에 많이 사용됩니다. 다만 PE는 접착과 도장이 어렵고, 고온 강성은 제한적입니다. 구조 하중을 받는 부품에는 보강 구조나 다른 소재를 검토해야 합니다.
의료·포장 예시: 약품 용기나 의료 소모품 포장에서는 PE의 내화학성과 유연성이 장점입니다. 하지만 내용물과 장기간 접촉하면 팽윤, 투과, 용출 가능성을 확인해야 합니다.
PP｜가볍고 화학 저항성이 좋은 범용 소재
PP는 Polypropylene으로 자동차 범퍼, 내장 트림, 힌지 구조, 의료용 일회용품, 용기, 생활제품에 널리 사용됩니다. 비중이 낮아 가볍고, 피로 특성과 힌지성이 좋아 Living Hinge 구조에 유리합니다. 산·알칼리와 수분에 강한 편이라 의료·포장 분야에서도 자주 검토됩니다.
다만 PP는 저온 충격, 도장성, 접착성, 고온 강성에서 주의가 필요합니다. 자동차 내장재에서는 Talc 충전 PP, 자동차 범퍼에서는 EPDM 보강 PP 등이 사용됩니다. 의료기기에서는 멸균 방식에 따라 PP Grade 선택이 달라질 수 있습니다.
실무 예시: 의료용 캡이나 커넥터는 PP가 적합해 보이지만, 고온증기멸균을 반복하면 변형이나 백화가 생길 수 있습니다. 일회용인지 반복 사용인지 먼저 정해야 소재 선택이 맞아집니다.
PS｜저가 외관품에는 좋지만 충격·내열은 주의
PS는 Polystyrene입니다. GPPS는 투명하고 단단하지만 깨지기 쉽고, HIPS는 고무 성분을 넣어 충격성을 개선한 소재입니다. 포장재, 일회용 용기, 가전 내부 부품, 저가 하우징에 사용됩니다.
PS는 성형성과 가격이 장점이지만 고온, 충격, 용제 환경에서는 제한이 큽니다. 자동차 구조부나 의료기기 반복 사용 부품에는 신중해야 합니다. 특히 얇은 스냅핏이나 낙하 하중이 있는 부품은 HIPS라도 깨질 가능성이 있으므로 실물 낙하 시험이 필요합니다.
PET｜투명성·강도·포장재에 강한 폴리에스터
PET는 Polyethylene Terephthalate로 음료병, 필름, 섬유, 포장재에 널리 사용됩니다. 투명성, 가스 차단성, 기계적 강도가 좋아 포장재에서는 매우 중요한 소재입니다. 엔지니어링 Grade는 전기·전자 부품에도 활용됩니다.
다만 PET는 성형 조건, 결정화, 수분 관리에 따라 품질이 달라질 수 있습니다. 사출용 PET는 건조가 중요하며, 포장재에서는 내용물과의 접촉 안정성, 열변형, 재활용성까지 같이 봐야 합니다.
PC｜투명성과 충격강도가 좋은 고성능 소재
PC는 Polycarbonate입니다. 투명하고 충격강도가 매우 좋아 렌즈, 보호커버, 의료기기 하우징, 전자제품, 자동차 램프 부품에 사용됩니다. 치수 안정성과 내열성도 좋아 엔지니어링 플라스틱으로 많이 쓰입니다.
하지만 PC는 특정 세척제, 알코올, 소독제, 용제, 잔류응력 조건에서 응력균열이 생길 수 있습니다. 의료기기 투명 커버나 보호창에 PC를 쓸 때는 소독제 닦임 시험, 멸균 반복, 낙하, 스크래치, 황변을 반드시 확인해야 합니다.
또한 BPA 이슈도 용도에 따라 확인해야 합니다. FDA는 BPA 기반 폴리카보네이트 수지를 유아용 젖병과 시피컵에 사용하는 규정을 더 이상 제공하지 않는다고 안내하고 있습니다. 따라서 식품·영유아·의료 접촉 제품은 고객사 규격과 적용 법규를 반드시 확인해야 합니다.
PBT｜전장 커넥터와 치수 안정성이 중요한 부품
PBT는 Polybutylene Terephthalate로 전기 절연성, 치수 안정성, 내열성, 성형성이 좋아 자동차 커넥터, 전장 하우징, 릴레이, 센서 케이스, 전기 부품에 많이 쓰입니다. 유리섬유 보강 PBT는 강성과 내열성이 더 좋아집니다.
PBT는 PA보다 흡습 영향이 작은 편이라 커넥터처럼 치수 안정성이 중요한 부품에 유리합니다. 다만 고온·고습, 가수분해, 난연제, 금형 수축 방향성은 별도 검토가 필요합니다. 전장품에서는 난연 Grade와 RoHS/REACH 성적서를 함께 확인해야 합니다.
PVC｜배관·전선·시트에 쓰이지만 첨가제 확인 필수
PVC는 Polyvinyl Chloride입니다. 배관, 전선 피복, 시트, 건축자재, 의료 튜브 등 다양한 곳에서 사용됩니다. 경질 PVC와 연질 PVC로 나뉘며, 연질 PVC는 가소제에 따라 물성이 크게 달라집니다.
초안에 있던 “PVC는 태워도 연기가 나지 않아 안전하다”는 표현은 수정이 필요합니다. PVC는 난연성이 있는 편이지만, 연소 시 유해가스와 부식성 가스 문제가 생길 수 있습니다. 따라서 전장품, 의료기기, 실내 사용 제품에서는 난연 등급뿐 아니라 연기, 할로겐, 가소제, RoHS/REACH, 고객사 금지물질 기준을 같이 확인해야 합니다.
의료기기 예시: 의료용 튜브에 PVC를 쓸 때는 단순 유연성만 볼 것이 아니라 가소제 종류, 용출, 멸균, 약액 접촉, 환자 접촉 기간을 같이 검토해야 합니다.
소재별 실무 선택표
| 소재 | 강점 | 주의사항 | 자동차 적용 | 의료·전장 적용 |
|---|---|---|---|---|
| ABS | 외관, 충격, 성형성 | 내열·UV·용제 취약 | 내장 트림, 스위치 커버 | 하우징, 커버 |
| PA6/PA66 | 강도, 내마모, 내열 | 흡습에 따른 치수 변화 | 클립, 기어, 브래킷 | 기구 부품, 커넥터 |
| PE | 내화학, 유연성, 경량 | 접착·도장 어려움, 강성 낮음 | 탱크, 라이너, 보호재 | 용기, 튜브, 포장재 |
| PP | 경량, 내화학, 힌지성 | 저온충격·도장성 주의 | 범퍼, 내장재, 커버 | 일회용품, 캡, 커넥터 |
| PS/HIPS | 저가, 성형성 | 충격·내열 한계 | 비구조 내장 부품 | 일회용 용기, 내부 커버 |
| PET | 투명성, 강도, 차단성 | 건조·결정화 관리 필요 | 필름, 전장 부품 일부 | 포장재, 용기 |
| PC | 투명, 고충격, 내열 | 응력균열, BPA 이슈 확인 | 램프 렌즈, 보호 커버 | 투명창, 보호커버, 하우징 |
| PBT | 치수 안정, 전기 절연 | 가수분해·난연제 확인 | 커넥터, 센서 하우징 | 전장 커넥터, 절연부품 |
| PVC | 유연성, 전선피복, 배관 | 가소제, 연소가스, 규제 확인 | 와이어 피복, 시트류 | 튜브, 피복, 일부 의료용품 |
자동차 설계에서 플라스틱 선택 예시
플라스틱 소재 선정 실무 흐름
내장 트림과 스위치 베젤
자동차 내장 트림은 ABS, PC/ABS, PP-TD가 자주 검토됩니다. 중요한 것은 강도보다 외관, 시보, 스크래치, 열변형, 냄새, VOC, 조립 클립 반복성입니다. 특히 햇빛이 닿는 위치는 단순 ABS보다 UV 안정화 Grade나 ASA, PC/ABS를 검토하는 것이 좋습니다.
실무에서 자주 생기는 문제는 보스 크랙과 웰드라인입니다. 스크류 체결 보스는 너무 두껍게 만들면 싱크가 생기고, 너무 얇으면 체결 토크에서 깨집니다. 보스 루트에 리브를 연결하고, 게이트 방향과 웰드라인 위치를 기능면에서 떨어뜨리는 것이 중요합니다.
엔진룸 브래킷과 커넥터
엔진룸 주변은 PA66-GF, PA6-GF, PBT-GF, PPS 같은 소재가 검토됩니다. 온도, 오일, 냉각수, 진동, 체결 응력이 같이 걸리기 때문에 일반 범용 플라스틱으로 접근하면 위험합니다. 유리섬유 보강 소재는 강성이 좋지만 수축 방향성이 커서 휨과 치수 편차가 생길 수 있습니다.
커넥터는 PBT와 PA가 많이 쓰이지만, PA는 흡습에 따른 치수 변화, PBT는 고온고습과 가수분해 조건을 확인해야 합니다. 단자 삽입력, 락킹 구조, 방수 실링, 난연 등급, 열충격 시험까지 같이 봐야 합니다.
의료기기 설계에서 플라스틱 선택 예시
의료기기에서는 플라스틱 선택이 더 민감합니다. 단순히 튼튼한 소재가 아니라 환자 접촉, 세척, 소독, 멸균, 용출, 변색, 균열, 생물학적 안전성을 모두 봐야 합니다. 의료기기 하우징과 환자 접촉 부품은 기준이 다릅니다.
의료기기 하우징
의료기기 외장 하우징은 ABS, PC/ABS, PC, PP가 자주 검토됩니다. 병원 환경에서는 알코올, 소독제, 세척제가 반복적으로 닿을 수 있으므로 응력균열 시험이 중요합니다. PC는 충격과 투명성이 좋지만 일부 세척제 조건에서 크랙이 생길 수 있어 실제 사용하는 소독제로 확인해야 합니다.
전기전자 의료기기는 RoHS 적용 여부도 함께 봐야 합니다. 부품 공급사로부터 RoHS, REACH, 난연 성적서, 장기 공급 가능 여부를 받아두는 것이 안전합니다.
환자 접촉 부품
환자 접촉 부품은 의료용 PP, PE, PC, PSU, PPSU, PEEK 등이 검토될 수 있습니다. 여기서는 소재명보다 Grade와 인증, 멸균 조건, 접촉 시간, 체액 접촉 여부가 중요합니다. 반복 멸균 부품은 고온증기, 감마, EO, 플라즈마 멸균 중 어떤 방식을 쓰는지 먼저 정해야 합니다.
의료용 플라스틱은 생물학적 안전성 평가 범위와 제조사 변경관리도 중요합니다. 같은 PP라도 의료용 Grade와 일반 산업용 Grade는 문서, 청정도, 첨가제, 공급 안정성이 다를 수 있습니다.
사출 설계에서 꼭 확인할 항목
플라스틱 소재를 잘 골라도 사출 설계가 나쁘면 제품은 실패합니다. 특히 자동차와 의료기기처럼 외관과 치수가 중요한 제품은 금형 구조와 성형 조건을 초기부터 같이 봐야 합니다.
- 두께 균일화: 급격한 두께 변화는 싱크, 휨, 수축 편차를 만듭니다.
- 리브 설계: 리브는 강성을 높이지만 너무 두꺼우면 표면 싱크가 발생합니다.
- 보스 설계: 스크류 체결부는 외경, 내경, 루트 R, 리브 연결, 토크 조건을 함께 봅니다.
- 게이트 위치: 웰드라인이 기능부나 외관부에 생기지 않도록 배치합니다.
- 수축률: 소재별 수축률과 유리섬유 방향성을 금형 설계에 반영합니다.
- 드래프트: 탈형 각도가 부족하면 스크래치, 백화, 변형이 생깁니다.
- 인서트: 금속 인서트는 열팽창 차이와 응력 집중을 확인합니다.
- 후처리: 도장, 레이저마킹, 초음파융착, 접착, 멸균 조건을 소재와 같이 검토합니다.
플라스틱 소재 선정 체크리스트
사용 환경
- 상온 사용인지, 고온 반복 노출인지, 열충격이 있는지 확인했는가?
- 실내, 실외, 엔진룸, 병원, 체내·체외 접촉 조건을 구분했는가?
- 습도, 물, 오일, 연료, 소독제, 세척제 접촉이 있는가?
- 자외선, 스크래치, 먼지, 진동, 낙하 조건을 확인했는가?
- 일회용인지 반복 사용인지 정했는가?
기계적 요구
- 충격, 굽힘, 인장, 압축, 반복 피로 중 무엇이 핵심인가?
- 스크류 체결, 스냅핏, 힌지, 인서트, 클립 구조가 있는가?
- 장기 하중에 의한 크리프를 고려했는가?
- 저온 충격 조건이 필요한가?
- 유리섬유 보강 시 수축 방향성과 휨을 검토했는가?
규제·문서
- RoHS, REACH, ELV, 고객사 금지물질 기준을 확인했는가?
- 의료기기라면 ISO 10993 평가 범위와 접촉 조건을 확인했는가?
- 식품·약품 접촉이면 FDA 또는 EU 식품접촉 기준을 확인했는가?
- 난연 Grade가 필요하다면 UL 등급과 실제 두께 조건을 확인했는가?
- 소재 제조사 변경 시 PCN과 재승인 조건을 정했는가?
FAQ
Q1. 자동차 내장재에는 ABS와 PP 중 무엇이 더 좋나요?
정답은 위치와 요구사항에 따라 다릅니다. 외관, 도장, 시보, 치수 안정성이 중요하면 ABS나 PC/ABS가 유리한 경우가 많고, 경량화와 비용, 대형 트림 부품은 PP-TD가 유리할 수 있습니다. 대시보드 상단처럼 열과 UV를 많이 받는 부위는 내열·내후 Grade를 별도로 검토해야 합니다.
Q2. PA66은 강한 소재인데 왜 치수 문제가 생기나요?
PA66은 강도와 내열성이 좋지만 흡습에 따라 치수와 물성이 변할 수 있습니다. 커넥터, 클립, 정밀 기어처럼 치수 안정성이 중요한 부품은 건조 상태와 흡습 후 상태를 모두 확인해야 합니다. 유리섬유 보강 Grade는 강성은 좋아지지만 수축 방향성이 커질 수 있습니다.
Q3. 의료기기 하우징은 PC가 무조건 좋은가요?
PC는 충격성과 투명성이 좋지만 무조건 정답은 아닙니다. 소독제, 세척제, 잔류응력 조건에서 응력균열이 생길 수 있습니다. 병원에서 실제 사용하는 알코올, 과산화수소, 차아염소산계 세척제 등과 접촉하는 경우에는 PC, PC/ABS, PP, PSU 계열을 실제 조건으로 비교해야 합니다.
Q4. 투명 부품은 PC와 PMMA 중 무엇을 선택해야 하나요?
PC는 충격강도가 좋고, PMMA는 투명도와 표면 경도가 좋은 편입니다. 보호커버처럼 충격이 중요하면 PC가 유리하고, 디스플레이 창처럼 투명도와 스크래치가 중요하면 PMMA도 검토할 수 있습니다. 다만 소독제, UV, 코팅, 낙하 조건에 따라 결과가 달라집니다.
Q5. 플라스틱 제품에서 가장 흔한 양산 불량은 무엇인가요?
대표적으로 싱크, 휨, 웰드라인, 보스 크랙, 스냅핏 파손, 색상 편차, 게이트 자국, 백화, 응력균열이 많습니다. 대부분 소재 문제와 금형 구조, 사출 조건이 동시에 얽혀 있습니다. 설계 단계에서 두께 균일화, 리브 비율, 게이트 위치, 수축률을 함께 봐야 합니다.
Q6. RoHS나 REACH는 플라스틱에도 적용되나요?
적용될 수 있습니다. 특히 전기전자제품, 의료 전장품, 자동차 전장 부품은 플라스틱 자체뿐 아니라 난연제, 가소제, 안료, 안정제, 코팅층까지 확인해야 합니다. 소재명만으로는 판단할 수 없고, 제조사 성적서와 공급사 선언서가 필요합니다.
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공식 참고 자료
플라스틱 소재의 규제와 안전성 기준은 국가, 제품군, 고객사 요구에 따라 달라질 수 있습니다. 실제 설계 승인 전에는 최신 법규, 고객사 사양서, 소재 제조사의 물성표와 시험성적서를 함께 확인해야 합니다.
- FDA – Bisphenol A Use in Food Contact Application
- European Commission – RoHS Directive
- European Commission – REACH Regulation
- ISO 10993-1 – Biological evaluation of medical devices
- 국가기술표준원
플라스틱은 소재명이 아니라 Grade와 사용환경으로 선택해야 합니다
ABS, PA, PE, PP, PS, PET, PC, PBT, PVC는 모두 장점이 있는 소재입니다. 하지만 실무 설계에서는 소재명보다 Grade, 첨가제, 보강재, 사용 온도, 약품 접촉, 습도, 하중, 사출 구조, 규제 문서가 더 중요합니다.
자동차 설계에서는 내열·내충격·VOC·스크래치·조립성을 보고, 의료기기 설계에서는 환자 접촉·멸균·세척제·용출·생물학적 안전성을 봐야 합니다. 전장품은 난연, 절연, RoHS, REACH, 치수 안정성을 같이 검토해야 합니다.
결국 플라스틱 소재 선정은 “어떤 소재가 좋다”가 아니라 이 제품의 사용 조건에서 어떤 소재가 가장 덜 위험한가를 찾는 과정입니다. 초기 설계 단계에서 사용 환경과 시험 조건을 먼저 잡아두면 양산에서 생기는 휨, 크랙, 흡습, 약품 균열, 규제 문서 누락 문제를 크게 줄일 수 있습니다.
