PPAP 양산부품 승인절차 및 Level 프로세스

PPAP(Production Part Approval Process)은 자동차 개발 및 설계 제조분야에서 불가피한 생산 부품의 승인을 위한 중요한 절차입니다. 이 프로세스는 부품의 설계 기록과 규격 요구사항을 충족시키며, 생산 과정에서 규격에 맞게 제품을 양산할 수 있는지 확인하는 과정으로, 고객 요구사항을 충족하며 안정적인 생산을 보장합니다.

PPAP 양산부품 승인절차 필요성

PPAP 양산부품 승인은 품질 보증의 필수적인 단계로, 제품이 생산 과정에서 안전하게 대량 생산될 수 있는지를 확실히 합니다. 이는 제품의 특성, 규격, 생산 공정, 측정 시스템 등을 종합적으로 검증함으로써 이루어집니다.

PPAP 승인절차	내용
1. 요청 및 계획	PPAP 승인 요청 및 계획 수립. 고객 및 생산 업체 간의 의사소통을 통해 승인 절차 및 계획을 협의합니다.
2. 제품 정보 제공	제품에 대한 모든 정보 제공. 도면, 사양, 품질 요구사항 등의 제품 정보를 상세히 제공합니다.
3. 공정 정보 제공	생산 공정에 대한 세부 정보 제공. 생산 단계, 공정 흐름도, 사용 장비, 자재 등을 상세히 설명합니다.
4. 초기 표본 제출	초기 샘플 제출 및 품질 관련 문서 제출. 생산 부품의 최초 샘플 및 관련 문서를 제출합니다.
5. 품질 관련 문서 작성	품질과 관련된 문서 작성 및 제출. FMEA, 품질 기록, 측정 시스템 분석 등의 문서를 작성하여 제출합니다.
6. 측정 시스템 분석 (MSA)	제품의 치수를 측정하기 위한 측정 시스템 분석 수행. 이는 Gage R&R 및 기타 통계적 분석을 포함합니다.
7. 공정 능력 검증	생산 공정의 능력을 검증하고 공정 FMEA 작성. 공정 능력, 안전성, 위험 분석 등을 진행합니다.
8. 샘플 및 데이터 제출	적절한 샘플과 데이터를 제출. 생산된 제품의 실제 데이터와 관련 문서를 승인 기관에 제출합니다.
9. 고객 승인 및 평가	제출된 정보 및 샘플을 기반으로 고객이 승인 여부를 판단. 필요 시 협의를 통해 수정 요청이 있을 수 있습니다.
10. 양산 시작 및 지속적인 개선	PPAP 승인을 획득하면 양산을 시작하고, 지속적인 품질 개선을 위해 생산 과정을 관리합니다.

PPAP은 부품의 타당성 및 공정의 타당성을 동시에 검증합니다. 제품이 설계 기록 및 규격을 충족하는지 확인하고, 생산 과정에서 품질 수준을 일정하게 유지할 수 있는지를 확보합니다.

1. PPAP의 중요성과 목적

PPAP은 자동차 산업에서 생산 부품의 승인과정을 체계적으로 진행하여 품질을 보증하는 과정입니다. 이는 제품의 설계 기록과 규격 요구사항을 충족시키고, 생산 시 규격에 맞게 양산될 수 있는지를 확인함으로써 품질 수준을 유지하고 안전한 제품을 보장하는 것을 목표로 합니다.

2. PPAP을 통한 검증 과정

PPAP은 공급사에게 두 가지 중요한 검증 작업을 수행합니다. 첫째로, 부품의 타당성을 검증하여 생산된 제품이 설계 기록과 규격을 충족하는지를 확인합니다. 둘째로, 공정의 타당성을 검증하여 생산된 제품이 고객사의 요구를 충족시키며 대량 생산이 가능한지를 확인합니다. 이를 통해 사양에 맞는 부품이 대량 생산 가능하다는 것을 입증합니다.

3. PPAP의 역할과 현실적 적용

PPAP은 부품 승인 업무를 체계화하여 부품 및 공정의 타당성을 보장하고, 양산 이후 불량품 발생 위험을 최소화합니다. 국내 및 외국계 업체에서도 유사한 기준을 적용하므로, 글로벌 거래 관계에서도 품질을 효과적으로 관리할 수 있습니다.

4. PPAP의 Level 및 실무 적용

PPAP Level	적용 시점	적용 이유	제출내용
Level 1	예외적인 경우	Risk가 거의 없는 부분, 문서로 승인 대체 가능	보증서만 (지정된 외관 품목의 경우 AAR)
Level 2	설계 변경 등 작은 변화	제품에 큰 변화가 없는 경우, 충분한 신뢰성 확보	제품 샘플, 제한된 보충 자료와 보증서
Level 3	신규 제품 개발 시	제품의 모든 측면에 대한 완전한 승인 필요	제품 샘플, 완전한 보충 자료와 보증서
Level 4	Risk가 큰 부분	재질 또는 공정의 중요한 변경이 있거나, 큰 Unsafety 요소가 있는 경우	완전한 보충 자료와 보증서 (제품 샘플 없음)
Level 5	예외적인 경우	Risk가 거의 없는 부분, 문서로 승인 대체 가능	제품 샘플과 현장에서 검토된 완전한 보충 자료와 보증서

PPAP의 Level은 제품의 특성에 따라 달라지며, 신규 제품 개발 시에는 일반적으로 Level 3이 사용됩니다. 4M에 대한 큰 변화가 있는 경우 Level 3을, Risk가 큰 부분에서는 Level 4를 적용하여 효율적으로 검증을 진행합니다. 이는 품질을 보장하고 안정적인 양산을 가능케 합니다.

• 품질 보증: PPAP Level은 제품 생산에 있어 특히 품질 보증에 중요한 역할을 합니다. Level이 높을수록 더 많은 검증이 이루어져 제품의 품질을 보다 확실히 보장합니다.
• 안정적인 생산: 특히 Level 3은 초기에 안정적인 생산을 위한 필수적인 절차를 제공하며, Level 4는 예측되는 Risk에 대한 추가적인 대비책을 마련합니다.
• 효율적인 검증: PPAP Level을 특정 부분에 맞게 적용함으로써 검증을 효율적으로 진행할 수 있습니다. 이는 생산 과정에서 나타날 수 있는 다양한 요인에 대한 전문적이고 체계적인 대응을 가능케 합니다.

PPAP의 Level은 제품의 고유한 특성과 Risk를 고려하여 결정되며, 각 Level은 생산 과정에서의 품질을 보장하고 안정적인 생산을 가능케 합니다. 이는 제조업체에게 높은 품질의 제품을 생산하고 이를 고객에게 안정적으로 제공할 수 있는 강력한 도구로 작용합니다.

5. PPAP의 구체적인 검증 과정

PPAP은 다양한 검증 과정을 포함하며, 디자인 변경 이력 관리, 공정 조건 변경 이력 관리, DFMEA, Process Flow diagram, PFMEA, Control Plan, MSA 등 다양한 단계를 거칩니다. 이를 통해 제품의 완전한 승인을 받아 생산이 시작되기 전에 품질을 보장할 수 있습니다.

6. PPAP과 관련된 용어 혼동

요소	PPAP (Production Part Approval Process)	ISIR (Initial Sample Inspection Report)	PSW (Part Submission Warrant)
정의	생산 부품의 승인 및 품질 보증 프로세스.	초기 샘플의 검사 및 평가를 기록한 보고서.	제품 생산에 대한 책임을 갖고 있는 서면 보증.
목적	제품의 품질 및 생산 과정을 보증하고 안정적인 생산을 위한 승인 절차.	생산 시작 전 초기 샘플의 품질을 검증하고 문제를 사전에 발견하기 위함.	생산 부품의 승인 및 제품의 품질에 대한 최종 보증.
적용 시점	제품 양산 전, 신규 제품 개발 시, 공정 변경 시 등.	생산 시작 전, 초기 샘플 제작 시.	제품 생산 시, 각 생산 배치마다 적용.
내용	제품 정보 및 설계 기록 제출. 초기 샘플 및 품질 문서 제출. 고객 승인 및 생산 시작 전 검증.	초기 샘플의 품질 검사 결과 및 데이터 기록. 초기 생산에 대한 평가 및 승인.	생산에 대한 모든 요구사항의 준수를 확인하는 서면 보증.
주요 문서	품질 기록, FMEA, 측정 시스템 분석 등. 공정 흐름도, 공정 FMEA 등.	측정 결과 및 검사 데이터. 품질 기록 및 승인 문서 등.	측정 데이터, 품질 기록 및 승인 문서 등

마지막으로, PPAP과 관련된 용어인 ISIR과 PSW에 대한 혼동을 피하기 위해 각 용어의 역할과 차이를 명확히 이해해야 합니다. PPAP은 제품과 양산 준비 승인을 맡는 프로세스의 개념이며, 이의 결과물이 ISIR이며, ISIR 문서들에 대한 승인을 맡은 Cover page가 PSW입니다.

이처럼 PPAP은 효과적인 품질 관리를 위한 필수적인 단계로, 생산 부품의 승인 절차를 체계적으로 진행하여 품질 문제를 방지하고 안전한 제품을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다.