자동차 설계·품질 용어 총정리｜GM·현대기아·Tesla·BMW·Mercedes 차이
자동차 설계와 제조 현장에서는 같은 업무를 두고도 GM·현대자동차·기아·Tesla·BMW·Mercedes-Benz·Volkswagen·Toyota·Ford가 서로 다른 약어와 문서 이름을 사용하는 경우가 많습니다.
하지만 회사별 표현을 하나씩 뜯어보면 결국 고객 요구 정의 → 설계 검증 → 공정 준비 → 양산 승인 → 변경 관리 → 문제 해결 → 재발 방지라는 동일한 흐름 안에서 움직입니다. APQP, PPAP, FMEA, Control Plan, MSA, SPC, 8D, 4M처럼 대부분의 완성차와 부품사가 공유하는 기본 언어가 있는 반면, VPPS·DCS·Sourceability 같은 GM 전용 또는 프로젝트 특화 용어도 존재합니다.
먼저 알아둘 점
회사 내부 약어는 조직·공장·지역·차종·포털 버전에 따라 의미가 달라질 수 있습니다. 특히 GM의 PQEP·QAP·PRC·PRTs·PRM·DCS·VPPS 같은 용어는 모든 자동차 회사가 공통으로 사용하는 표준 용어가 아닙니다. 실제 업무에서는 해당 OEM의 최신 CSR, 품질 매뉴얼, 계약서, 도면, 협력사 포털과 프로젝트 Glossary 정의를 우선해야 합니다.
| 용어 계층 | 대표 예시 | 적용 범위 |
|---|---|---|
| 국제·산업 공통 | IATF 16949, APQP, PPAP, FMEA, MSA, SPC, IMDS, 8D | 여러 완성차와 글로벌 협력사에서 공통 사용 |
| 지역·협회 중심 | AIAG Core Tools, VDA 2 PPA, VDA 6.3, VDA RGA | 북미식·독일식 공급망에서 강조점이 다름 |
| OEM 고객특화 | GM CSR, BMW CSR, Ford CSR, Volkswagen CSR | IATF 요구에 각 완성차 요구를 추가 |
| OEM 내부·프로젝트 | VPPS, DCS, Sourceability, SQD, Q1, S-Rating | 특정 회사의 포털·조직·프로젝트 안에서 사용 |
| 현장 관행 | 4M 변경, 초도품, 한계샘플, 선별, HOLD, LOT 추적 | 회사별 양식은 달라도 실무 개념은 유사 |
완성차가 달라도 공통으로 사용하는 핵심 품질 용어
| 용어 | 뜻 | 설계·품질 실무에서 확인할 내용 |
|---|---|---|
| CSR | Customer-Specific Requirements | IATF 공통 규격에 완성차별 추가 요구사항을 더한 문서 |
| APQP | Advanced Product Quality Planning | 개발 초기부터 양산까지 품질 산출물을 단계별로 관리 |
| PPAP | Production Part Approval Process | 양산 공정과 제품이 고객 요구를 만족하는지 승인받는 절차 |
| PPA | Production Process and Product Approval | VDA 2 기반 독일 OEM 공급망에서 많이 사용하는 양산 승인 개념 |
| DFMEA | Design Failure Mode and Effects Analysis | 설계에서 발생할 수 있는 고장 형태와 예방·검출 수단 분석 |
| PFMEA | Process Failure Mode and Effects Analysis | 제조 공정의 잠재 불량과 관리 대책 분석 |
| Control Plan | 관리계획서 | 공정별 관리 특성, 검사방법, 주기, 이상 시 반응계획 정의 |
| MSA | Measurement System Analysis | 측정기와 검사자 편차가 관리 가능한지 확인 |
| SPC | Statistical Process Control | 관리도와 공정능력으로 변동을 감시 |
| 8D | Eight Disciplines | 팀 구성부터 초동 차단, 원인 분석, 시정·재발방지까지 문제 해결 |
| IMDS | International Material Data System | 부품을 구성하는 소재와 화학물질 정보를 완성차에 제출 |
| SOP | Start of Production | 차량 또는 부품의 정식 양산 시작 시점 |
| LOT Traceability | 생산 이력 추적성 | 원재료·공정·설비·작업자·검사·출하 이력을 연결 |
이 용어들은 특정 완성차만의 표현이 아니라 자동차 품질 업무의 공통 뼈대입니다. 다만 같은 PPAP라도 GM과 Ford의 고객특화 제출 방식이 다를 수 있고, BMW·Mercedes·Volkswagen 공급망에서는 VDA 2의 PPA와 VDA 6.3 공정감사가 더 자주 등장할 수 있습니다.
자동차 개발 전체 순서는 자동차 개발 프로세스와 APQP·PPAP·양산 순서, 제출자료는 PPAP 승인절차와 제출서류에서 확인할 수 있습니다.
GM 자동차 설계·품질에서 자주 접하는 용어
GM은 IATF 16949 고객특화 요구사항과 SupplyPower 협력사 포털을 중심으로 품질·소싱·감사·양산 승인 체계를 운영합니다. 설계 데이터 영역에서는 GMW 규격, Math Data, DCS, VPPS, Check-Mate와 같은 용어를 접할 수 있습니다.
| GM 관련 용어 | 현업 의미 | 주의사항 |
|---|---|---|
| SupplyPower | GM과 협력사가 문서·애플리케이션을 사용하는 공급망 포털 | 권한이 있는 등록 협력사만 내부 문서 접근 가능 |
| GM CSR | GM 고객특화 IATF 16949 요구사항 | 개정일과 적용 사업장을 확인 |
| DUNS | 협력사 제조 사업장을 식별하는 번호 | 공장별 인증·성과·감사와 연결될 수 있음 |
| Sourceability Level | GM 소싱 가능 상태와 품질 위험 수준을 나타내는 관리 개념 | 수준에 따라 추가 Gap Assessment가 요구될 수 있음 |
| SCMS | 협력사 품질·감사 관련 정보를 관리하는 GM 시스템 | QMS Gap·CQI 평가자료 제출에 사용될 수 있음 |
| SPPS | Supplier Performance 관련 관리 시스템·프로세스 | 감사 계획과 공급업체 성과에 연결 |
| GMW | GM Worldwide Engineering Standard | 재료·시험·성능 기준의 정확한 규격번호 확인 |
| DCS | GM Math Data 생성·품질 기준과 관련된 프로젝트 용어 | 프로젝트 Bundle과 최신 데이터 표준 우선 |
| VPPS | 차량 제품구조 안에서 부품의 위치·구분을 관리하는 정보 | 프로젝트별 값과 Product Structure 정의 확인 |
| NV | VPPS에 직접 속하지 않는 데이터 구분에 사용될 수 있는 값 | 도면·공용품·비양산 데이터 등 적용 규칙 확인 |
| Check-Mate | NX 모델과 도면의 데이터 품질 자동 검사 | DCS·레이어·속성·형상 오류 기준을 Bundle에서 확인 |
PQEP·QAP·PRC·PRTs·PRM·PRR·GIF의 풀네임은 프로젝트 정의를 우선하세요.
이 약어들은 GM 관련 현업 자료에서 사용될 수 있지만 지역과 조직에 따라 다른 뜻으로 해석될 가능성이 있습니다. 예를 들어 PRR은 Problem Reporting and Resolution, Product Readiness Review 등 여러 표현으로 사용될 수 있으므로 문서 제목과 발행 조직을 함께 확인해야 합니다.
NX에서 GM 전용 속성과 VPPS·DCS 정보를 입력하는 방법은 NX GM 자동차 설계 GD&T Bundle 기본설정, 자동 데이터 검사는 UG NX Check-Mate HD3D 데이터 품질검사를 참고할 수 있습니다.
현대자동차·기아 협력사 품질 용어와 특징
현대자동차·기아도 APQP, PPAP, FMEA, Control Plan, MSA, SPC, 8D와 같은 자동차 Core Tool을 중심으로 협력사 품질을 관리합니다. 국내 현장에서는 SQ·SQE·SQD·4M 변경·ISIR·초도품·한계샘플·LOT 추적성 같은 표현을 자주 접합니다.
| 현대·기아 현업 표현 | 의미 | 실무 확인사항 |
|---|---|---|
| SQ·SQE·SQD | 협력사 품질 또는 협력사 품질개발 업무와 담당자 | 품질시스템, 공정감사, 개발품질, 시정조치와 KPI 관리 |
| 4M 변경 | 사람·설비·재료·방법 변경 | 사전 통보, 위험성 평가, FMEA·관리계획서·표준서 개정 |
| ISIR·초도품 승인 | 양산 전 제품과 공정의 초기 승인자료 | 도면 치수, 재질, 성능, 측정성적서와 공정 조건 연결 |
| 한계샘플 | 외관·색상·흠집 등의 합격과 불합격 경계를 정한 기준품 | 승인자, 유효기간, 보관상태, 현장 배포본 일치 확인 |
| 특수특성 CC·SC | 안전·법규·기능에 중요한 제품·공정 특성 | 도면→FMEA→Control Plan→작업표준→검사 기록 연결 |
| LOT 추적성 | 불량 발생 시 영향 범위를 찾는 생산이력 | 원재료, 설비, 작업자, 검사, 재작업, 출하라벨 연결 |
| 공정감사 | 문서와 실제 공정 운영이 일치하는지 확인 | 조건 잠금, 반응계획, 부적합품 격리, 검사 신뢰성 확인 |
현대자동차와 기아는 협력사 품질 경쟁력과 기술 경쟁력을 공급망 전략의 핵심으로 두고 있으며, 협력사 시설 감사, 시정·예방조치, 품질 KPI 관리와 기술 지원을 수행합니다. 차량 개발 단계에서는 차체와 조립품의 치수 품질을 CMM과 3D 스캐너로 검증하고, 개발 기준을 생산공장에 연결하는 데이터 기반 품질관리도 확대되고 있습니다.
SQ 인증·SQ Mark의 세부 등급과 심사표는 공개 자료만으로 단정하지 않는 것이 안전합니다. 적용 업종과 협력사 단계, 구매본부 요구, 심사 시점에 따라 양식과 요구항목이 달라질 수 있으므로 실제 심사 공문과 포털 자료를 기준으로 준비해야 합니다.
현대·기아 협력사 품질 실무는 현대·기아와 GM 개발·구매·양산 프로세스 비교, 문서 연계는 현대자동차 협력사 APQP 단계별 산출물에서 확인할 수 있습니다.
Tesla 협력사 품질에서 확인되는 핵심 개념
Tesla는 전통적인 완성차와 다른 조직 구조를 갖고 있지만 공급 부품 승인에서는 Quality Plan·PPAP·IMDS·검사 기준·변경관리·추적성 같은 자동차 품질 기본 개념을 사용합니다.
| Tesla 공개 확인 용어 | 의미 | 협력사 준비사항 |
|---|---|---|
| Quality Plan | 설계개발·PPAP·제품 사양과 연결된 품질 계획 | 검사 항목, 샘플, 공정관리와 승인 조건 합의 |
| PPAP | 표준 생산공정으로 만든 부품의 양산 승인 | 요구 Level과 제출 형식은 Tesla 담당자 지시 우선 |
| IMDS | 비시제품 부품의 재료·화학물질 데이터 제출 | 부품 구성과 공급망 재질 데이터를 정확하게 연결 |
| Supplier Code of Conduct | 인권·환경·윤리·책임 조달 요구 | 하위 공급망까지 정책과 실사 대응체계 확보 |
| Specification | 도면·성능·소프트웨어·시험 요구사항 | 변경 Revision과 승인 상태를 명확하게 관리 |
| Traceability | 부품·배터리·전자부품의 생산이력 추적 | LOT·Serial·소프트웨어 버전과 검사결과 연결 |
Tesla는 공개된 계약 조건에서 공급품을 합의된 Quality Plan과 품질 요구사항에 따라 제조하도록 하고, 필요한 경우 PPAP 과정에서 샘플과 승인자료를 요구합니다. 또한 비시제품 부품에는 IMDS 제출을 요구할 수 있습니다.
Tesla 내부 시스템 약어를 일반화하지 마세요.
일부 협력사가 사용하는 포털명·승인명·변경관리 약어는 계약과 조직에 따라 달라질 수 있습니다. 공개되지 않은 내부 약어를 다른 OEM의 PPAP·CSR 용어와 임의로 1:1 대응하면 업무 오류가 생길 수 있습니다.
BMW·Mercedes-Benz·Volkswagen 독일 OEM 용어
독일 완성차 공급망에서는 AIAG식 PPAP와 함께 VDA 2 PPA·VDA 6.3·VDA RGA·Requalification·8D가 자주 등장합니다. GM·Ford처럼 북미 Core Tool을 사용하더라도 제출 양식과 감사 방식은 VDA 체계에 맞춰 운영될 수 있습니다.
| OEM | 공개 문서에서 확인되는 핵심 체계 | 협력사가 자주 준비하는 항목 |
|---|---|---|
| BMW Group | IATF 16949 BMW CSR, VDA 기반 품질 요구, B2B Partner Portal | PPA, 공정감사, 특수특성, 재검증, 하위 협력사 관리 |
| Mercedes-Benz | VDA RGA 성숙도 보증, VDA 6.3, VDA 2 PPA, 8D | 잠재 공급사 분석, Q-Planning, 공정감사, Requalification |
| Volkswagen·Audi | Volkswagen CSR, VDA 기반 승인·감사, VW Group Supply Portal | 공정능력, PPA, 특별승인, 변경관리, 공급업체 평가 |
| 독일 OEM 공통 | VDA 6.3 Process Audit, VDA 2 PPA, VDA RGA | 프로젝트 성숙도와 공정 준비도를 단계별 평가 |
VDA 2 PPA와 AIAG PPAP 차이
둘 다 양산 공정과 제품을 승인받는 절차이지만 문서 체계와 고객 제출 방식이 다릅니다. PPAP의 PSW와 VDA 2의 PPA Cover Sheet를 단순히 이름만 바꿔 제출해서는 안 되며, 고객이 지정한 제출 Level·샘플·특수특성·공정능력·Software 요구를 확인해야 합니다.
VDA 6.3 공정감사
VDA 6.3은 프로젝트 관리, 제품·공정 개발, 공급업체 관리, 양산 공정과 고객 지원을 프로세스 관점에서 평가합니다. 문서가 존재하는지만 보는 것이 아니라 FMEA와 관리계획서가 실제 설비 조건, 검사, 반응계획과 연결되는지 확인합니다.
BMW와 Mercedes의 Requalification
양산 승인을 한 번 받았다고 끝나는 것이 아니라 안전·법규·중요 부품을 중심으로 제품과 공정이 계속 요구조건을 만족하는지 주기적으로 재검증합니다. 도면 전 치수, 재질, 성능, 공정능력과 시험 성적을 고객 주기에 맞춰 갱신합니다.
Toyota·Ford·Stellantis·Volvo·Geely 용어까지 비교
| OEM | 대표 품질 언어 | 특징 |
|---|---|---|
| Toyota | Customer First, Quality First, Genchi Genbutsu, Jidoka, Kaizen, 5 Why, A3 | 개발·조달·생산·판매·서비스 전 과정에서 품질을 내재화 |
| Ford | Q1, ePSW, eCAR, Safe Launch, Ford CSR, PPAP CSR | 협력사 Scorecard와 양산 초기 통제, 전자 승인체계 강조 |
| Stellantis | 통합 Stellantis CSR, PPAP, IATF, 8D | 기존 브랜드별 요구를 통합 CSR로 정리하는 흐름 |
| Volvo Group | IATF CSR, Supplier Scorecard, 품질 성과관리 | 상용차 공급망 특성과 고객특화 요구를 함께 운영 |
| Geely Group | Supplier Quality Management Manual, Geely CSR, Scorecard | 그룹 공급망의 품질 매뉴얼과 CSR을 연결 |
| Renault Group | Renault CSR, APQP·PPAP·8D | 지역·사업부별 요구와 통합 고객특화 기준 확인 필요 |
Toyota의 Genchi Genbutsu와 Jidoka
Genchi Genbutsu는 문제가 발생한 실제 장소와 실제 제품을 직접 확인하는 접근이며, Jidoka는 이상이 발생했을 때 공정을 멈추고 불량이 다음 단계로 넘어가지 않도록 하는 품질 내재화 개념입니다.
Ford Q1과 Safe Launch
Ford 공급망에서는 Q1 공급업체 성과체계와 PPAP 전자 승인, Safe Launch Control Plan 같은 표현을 접할 수 있습니다. Safe Launch는 양산 초기 일정 기간 강화된 검사와 통제를 적용해 초기 불량이 고객 라인으로 유출되는 것을 막는 활동입니다.
SOR·SSTS·CTS와 설계 요구사항 문서
SOR·SSTS·CTS는 GM 또는 특정 프로젝트에서 요구사항을 계층별로 정리할 때 접할 수 있는 표현입니다. 회사마다 SRD, Product Requirement, System Requirement, Component Requirement처럼 다른 문서명을 사용할 수 있으므로 약자보다 요구사항의 범위와 승인 책임을 확인해야 합니다.
| 문서 | 일반적인 역할 | 설계자가 확인할 사항 |
|---|---|---|
| SOR | 제품·서비스·개발 범위와 고객 요구 정의 | 기능, 성능, 법규, 일정, 납품물, 책임 경계 |
| SSTS | 서브시스템 단위 기술 요구사항 | 도어·시트·열관리·전장 등 시스템 Interface |
| CTS | 개별 부품의 기술 사양 | 치수, 재질, 시험, 환경조건, 수명, 승인 기준 |
| Drawing | 형상과 치수·공차·특수특성 정의 | 3D Math와 도면 Revision 일치 |
| Test Specification | 시험조건과 합격기준 정의 | 시편, 전처리, 장비, 측정, 판정 기준 |
| Change Notice | 설계·공정·재료 변경 승인 | 영향 분석과 재검증·재PPAP 범위 |
요구사항 문서가 모호하면 개발 후반에 “도면에는 없지만 당연히 해야 하는 요구”가 발생합니다. 설계자는 요구사항을 단순히 받은 문서로 두지 말고 DFMEA, DVP&R, 도면, 시험 규격과 양방향으로 연결해야 합니다.
4M·5M·6M 변경관리와 품질 영향
4M은 Man, Machine, Material, Method를 뜻합니다. 품질 문제가 발생했을 때 무엇이 바뀌었는지 확인하는 기본 분류이며, 현대·기아뿐 아니라 GM·BMW·Mercedes·Tesla 협력사에서도 변경 영향 분석에 공통으로 활용할 수 있습니다.
| 항목 | 변경 예시 | 설계·품질 확인사항 |
|---|---|---|
| Man | 작업자·검사자·교대조·외주처 변경 | 교육, 자격, 숙련도, 표준작업 준수 |
| Machine | 설비·금형·치공구·검사기 변경 | 공정능력, MSA, 조건 비교, 재검증 |
| Material | 소재 등급·공급처·첨가제·코팅 변경 | 성능, 내구, 외관, IMDS, 재질 승인 |
| Method | 공정 순서·온도·압력·토크·검사방법 변경 | PFMEA, Control Plan, 작업표준 개정 |
| Measurement | 측정기·측정 위치·샘플링 변경 | MSA와 기존 데이터 비교 가능성 |
| Environment | 온도·습도·청정도·보관조건 변경 | 공정 안정성과 재료 열화 영향 |
Measurement를 더하면 5M, Environment 또는 Mother Nature를 더하면 6M으로 확장해 사용합니다. 이름보다 중요한 것은 변경 전에 DFMEA·PFMEA·Control Plan·작업표준·검사기준·PPAP 재제출 범위를 함께 검토하는 것입니다.
설계·공정변경 시 다시 검토해야 할 범위는 설계변경·공정변경 시 APQP·PPAP·FMEA 재검토 범위를 참고할 수 있습니다.
PDCA와 8D가 자동차 품질에서 연결되는 방식
PDCA의 정확한 기본 표현은 Plan → Do → Check → Act입니다. 일부 현장에서는 마지막 A를 Action이라고 부르기도 하지만 핵심은 확인 결과를 표준과 다음 계획에 반영하는 것입니다.
| PDCA | 자동차 개발 예시 | 연결 문서 |
|---|---|---|
| Plan | 고객 요구와 품질목표, 일정, 위험 정의 | SOR, CTS, APQP, DFMEA, 개발계획 |
| Do | 설계·금형·시제품·공정 준비와 시험 | 도면, DVP&R, PFMEA, 작업표준 |
| Check | 시험결과, 치수, 공정능력, 불량 분석 | 검사성적서, MSA, SPC, Audit, PPAP |
| Act | 시정조치와 표준 개정, 수평전개 | 8D, 변경승인, FMEA·Control Plan 개정 |
8D 역시 PDCA와 별개의 철학이 아니라 품질문제를 더 구체적으로 해결하는 구조입니다. D3 초동 차단은 고객 유출을 막고, D4 원인 분석과 D5·D6 시정조치는 문제를 제거하며, D7 재발방지는 FMEA·관리계획서·표준서에 대책을 반영하는 단계입니다.
현대·기아 협력사 기준의 실제 작성 흐름은 자동차 협력사 8D 보고서 작성방법에서 확인할 수 있습니다.
OEM별 용어를 실무에서 번역하는 방법
회사 이름이 바뀌면 약어는 달라지지만 아래 다섯 가지 질문으로 번역하면 대부분의 문서를 빠르게 이해할 수 있습니다.
- 이 문서는 무엇을 승인하는가? 설계, 부품, 공정, 소재, 변경, 출하 중 어느 단계인지 확인합니다.
- 누가 승인하는가? 설계, 구매, SQE·SQD, 제조, 품질, 고객 공장 책임을 구분합니다.
- 무엇을 제출해야 하는가? 도면, FMEA, Control Plan, 성적서, 샘플, 공정능력, IMDS를 확인합니다.
- 승인 후 무엇이 바뀌면 재승인인가? 설계·재료·공정·설비·공급처·Software 변경 조건을 확인합니다.
- 어느 문서가 최신 기준인가? OEM 포털의 CSR·Quality Manual·계약서·도면 Revision을 우선합니다.
| 공통 업무 | 북미 OEM에서 자주 보는 표현 | 독일 OEM에서 자주 보는 표현 | 국내 현장에서 자주 보는 표현 |
|---|---|---|---|
| 양산 승인 | PPAP, PSW | PPA, VDA 2 | PPAP, ISIR, 초도품 승인 |
| 공정감사 | Layered Audit, CQI, Supplier Audit | VDA 6.3 | 공정감사, 정기평가, SQ 평가 |
| 개발 성숙도 | APQP Gate, Program Review | VDA RGA, Maturity Level | APQP 단계, 개발품질 점검 |
| 문제 해결 | 8D, PRR, Corrective Action | 8D, Problem Solving Process | 8D, 개선대책서, 시정조치 |
| 변경관리 | Engineering Change, Supplier Change Request | Change Management, New PPA 판단 | 설계변경, 4M 변경, 재승인 |
자주 묻는 질문
GM에서 사용하는 용어를 현대·기아에서도 그대로 사용하나요?
APQP, PPAP, FMEA, MSA, SPC, 8D처럼 산업 공통 용어는 함께 사용하지만 VPPS, DCS, SupplyPower, Sourceability 같은 GM 특화 용어는 그대로 사용하지 않습니다. 현대·기아의 포털과 협력사 품질 양식을 기준으로 다시 해석해야 합니다.
Tesla도 PPAP를 사용하나요?
공개된 Tesla 계약 자료에서는 Quality Plan이 설계개발 과정과 PPAP에 연결될 수 있다고 명시하고 있습니다. 다만 제출 Level, 양식과 내부 승인 시스템은 계약과 담당자 요구를 우선해야 합니다.
BMW의 PPA와 GM의 PPAP는 같은 것인가요?
목적은 양산 제품과 공정을 승인한다는 점에서 비슷하지만 적용 매뉴얼, 제출 형식, 승인표지와 고객특화 요구가 다릅니다. BMW가 VDA 2 PPA를 요구하면 PPAP 자료를 그대로 제출하지 말고 VDA 형식에 맞춰야 합니다.
Mercedes-Benz에서 VDA RGA는 무엇인가요?
신차 프로젝트의 제품과 공정이 양산 단계로 갈수록 충분히 성숙하고 있는지를 단계별로 점검하는 Maturity Level Assurance 방식입니다. 공급업체 선정, 개발, 금형, 시제품, 공정 준비와 양산 위험을 조기에 확인합니다.
현대·기아의 SQ와 GM의 SQE는 같은 뜻인가요?
둘 다 협력사 품질을 다루는 조직과 담당자를 가리키는 경우가 많지만 조직명, 권한과 업무 범위는 다를 수 있습니다. 품질감사, 개발품 승인, 문제 대응 중 누가 최종 승인자인지 프로젝트 조직표에서 확인해야 합니다.
4M 변경은 어느 완성차에서만 쓰는 제도인가요?
4M이라는 표현은 국내 제조 현장에서 특히 익숙하지만 사람·설비·재료·방법 변경을 관리한다는 개념은 모든 완성차 공급망에 존재합니다. 해외 OEM에서는 Supplier Change Request, Process Change Notification, Change Approval 같은 표현으로 관리할 수 있습니다.
VPPS와 자동차 BOM은 같은 개념인가요?
완전히 같지는 않습니다. BOM은 제품을 구성하는 부품과 수량의 전체 구조이며, VPPS는 GM 차량 제품구조 안에서 부품의 위치와 분류를 관리하는 정보로 이해하는 편이 좋습니다. 실제 값은 GM 프로젝트 규칙을 따릅니다.
Inspection Checklist와 Inspection Sheet 차이는 무엇인가요?
Checklist는 무엇을 어떤 순서와 기준으로 확인할지 정한 점검 목록이고, Inspection Sheet는 실제 측정값과 판정 결과를 기록한 검사성적서에 가깝습니다.
Mill Sheet는 어떤 항목을 확인해야 하나요?
재질 규격, Heat·Lot 번호, 화학성분, 항복강도, 인장강도, 연신율과 고객이 요구한 추가 물성을 확인합니다. 도면 재질과 성적서의 규격·두께·공급 이력이 일치해야 합니다.
OEM별 용어를 모두 외워야 하나요?
약자 전체를 외우기보다 요구사항, 설계검증, 공정준비, 양산승인, 변경관리, 문제해결이라는 업무 위치를 먼저 이해하는 것이 좋습니다. 이후 담당 OEM의 CSR과 포털 용어를 프로젝트별로 추가하면 훨씬 빠르게 적응할 수 있습니다.
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