PPAP 양산부품 승인 실무 레벨, ISIR·PSW, 제출서류 정리
AUTOMOTIVE QUALITY · AIAG PPAP 4TH · APQP · CORE TOOLS
PPAP 양산부품 승인 실무
Level·18개 항목·ISIR·PSW 한 번에 정리
Level·18개 항목·ISIR·PSW 한 번에 정리
자동차 부품을 “한 번 잘 만드는 것”이 아니라 실제 양산 설비·금형·작업자·재료·검사체계에서도 같은 품질로 반복 생산할 수 있음을 고객에게 증명하는 PPAP 실무를 정리했습니다.
PPAP Level 1~5
18 Requirement Categories
ISIR
PSW
MSA
Cp · Cpk · Ppk
현재 기준부터 바로잡으면
자동차 품질 Core Tool 중 PPAP는 현재도 AIAG PPAP 4th Edition, 2nd Printing이 현행입니다.
반면 연계되는 APQP는 APQP 3rd Edition, Control Plan은 APQP에서 분리된 Control Plan 1st Edition이 현재 기준입니다.
따라서 오래된 PPAP 글을 업데이트할 때 PPAP까지 “5판이나 신판으로 바뀌었다”고 쓰면 안 됩니다.
자동차 품질 Core Tool 중 PPAP는 현재도 AIAG PPAP 4th Edition, 2nd Printing이 현행입니다.
반면 연계되는 APQP는 APQP 3rd Edition, Control Plan은 APQP에서 분리된 Control Plan 1st Edition이 현재 기준입니다.
따라서 오래된 PPAP 글을 업데이트할 때 PPAP까지 “5판이나 신판으로 바뀌었다”고 쓰면 안 됩니다.
PPAP이란? 양산 전 마지막 서류검사가 아닙니다
PPAP은 Production Part Approval Process, 즉 양산부품 승인 프로세스입니다.
핵심은 단순히 “초도품 한 개가 도면 공차에 들어왔는가?”만 보는 것이 아닙니다.
실제 양산 조건에서 만들어진 부품이 설계 기록과 규격을 만족하고, 사용한 공정과 측정체계가 관리되고 있으며, 앞으로도 같은 품질을 반복 생산할 수 있는지 검증하는 것이 목적입니다.
PRODUCT
부품이 요구사항을 만족하는가?
도면·공차·재료·성능·외관 등 Engineering Requirement를 실제 제품이 충족하는지 확인합니다.
PROCESS
그 품질을 계속 만들 수 있는가?
공정흐름·PFMEA·Control Plan·MSA·초기 공정연구를 통해 양산 재현성을 확인합니다.
PPAP이 실제로 줄이려는 문제
- 도면 Revision 불일치 : 공급사와 고객이 서로 다른 도면으로 검사
- 특수특성 누락 : 도면 CC·SC가 PFMEA·Control Plan에 내려오지 않음
- 공정 조건 불안정 : 금형·설비·재료·작업 조건이 양산 중 변함
- 측정 오류 : 실제 제품보다 계측기와 작업자 편차가 큼
- 공정능력 부족 : 평균은 규격 안인데 산포 때문에 양산 중 불량 발생
- 변경관리 실패 : 설계·재료·금형·설비 변경이 문서에 반영되지 않음
APQP와 PPAP 차이｜둘은 경쟁하는 문서가 아닙니다
PPAP을 이해하려면 APQP와의 관계를 먼저 잡는 것이 좋습니다.
| 구분 | APQP | PPAP |
|---|---|---|
| 전체명 | Advanced Product Quality Planning | Production Part Approval Process |
| 핵심 질문 | 개발·양산 준비를 어떻게 진행할 것인가? | 준비한 제품·공정이 실제 양산에 적합한가? |
| 시점 | 개발 초기부터 Launch까지 | 양산 승인 시점 |
| 주요 산출물 | DFMEA·PFMEA·Process Flow·Control Plan·검증계획 등 | APQP 산출물 + 실제 생산 샘플 + 측정·시험·공정능력 결과 + PSW |
| 결과 | 양산 준비 | 고객의 부품 승인 상태 |
쉽게 정리하면
APQP에서 준비한 내용을
↓
양산 조건으로 실제 검증하고
↓
고객에게 승인자료로 묶어 내는 과정이 PPAP이라고 보면 이해하기 쉽습니다.
APQP에서 준비한 내용을
↓
양산 조건으로 실제 검증하고
↓
고객에게 승인자료로 묶어 내는 과정이 PPAP이라고 보면 이해하기 쉽습니다.
Control Plan 기준도 업데이트해야 합니다.
현재 AIAG에서는 Control Plan이 과거처럼 APQP Manual 내부의 부속 내용이 아니라 별도의 Control Plan 1st Edition Manual로 분리됐습니다.
따라서 최근 고객사 대응문서를 만든다면 구형 APQP 2판의 Control Plan Template만 계속 복사해 쓰기보다 회사와 고객의 전환기준을 확인하세요.
현재 AIAG에서는 Control Plan이 과거처럼 APQP Manual 내부의 부속 내용이 아니라 별도의 Control Plan 1st Edition Manual로 분리됐습니다.
따라서 최근 고객사 대응문서를 만든다면 구형 APQP 2판의 Control Plan Template만 계속 복사해 쓰기보다 회사와 고객의 전환기준을 확인하세요.
PPAP은 언제 다시 해야 하나? 신규품만 하는 게 아닙니다
PPAP은 신규 개발품이 대표적이지만 설계나 생산조건이 바뀌어 기존 승인 상태가 더 이상 대표성을 가지지 못할 때도 고객 통지나 재제출이 필요할 수 있습니다.
현장에서 흔히 말하는 4M 변경도 이 범주와 겹칩니다.
MAN
작업·운영 조건
작업자 인증체계·중요 작업방식 등의 변경이 제품이나 공정에 영향을 주는지 평가합니다.
MACHINE
설비·금형·치공구
신규금형, 금형수리, 설비변경, 생산라인 이전 등이 대표적입니다.
MATERIAL
재료·공급원
재료 Grade, 원재료 Source, Sub-supplier 등의 변경은 영향평가가 필요합니다.
METHOD
공법·조건·검사방법
공정순서, 핵심 Parameter, 검사방법 등이 달라지면 승인 근거를 다시 확인해야 합니다.
4M 변경 = 무조건 PPAP 재제출이라는 공식은 아닙니다.
4M은 회사·고객사에서 사용하는 변경관리 표현이고, 실제 고객통지와 PPAP 재제출 필요 여부는 AIAG PPAP 요구사항 + 고객 CSR + 구매·품질 계약조건을 우선 확인해야 합니다.
“변경이 작아 보이니까 통지하지 않았다”가 가장 위험한 접근입니다.
4M은 회사·고객사에서 사용하는 변경관리 표현이고, 실제 고객통지와 PPAP 재제출 필요 여부는 AIAG PPAP 요구사항 + 고객 CSR + 구매·품질 계약조건을 우선 확인해야 합니다.
“변경이 작아 보이니까 통지하지 않았다”가 가장 위험한 접근입니다.
PPAP Level 1~5｜숫자가 높다고 더 위험한 부품은 아닙니다
PPAP Level은 고객에게 제출하는 자료 범위와 검토방식을 구분합니다.
Level은 위험등급이 아닙니다.
Level 5가 Level 3보다 “더 위험한 부품”이라는 의미가 아니라 고객이 공급사 제조현장에서 완전한 Supporting Data를 직접 검토하는 방식이라는 차이입니다.
Level 5가 Level 3보다 “더 위험한 부품”이라는 의미가 아니라 고객이 공급사 제조현장에서 완전한 Supporting Data를 직접 검토하는 방식이라는 차이입니다.
| PPAP Level | 고객에게 제출·검토하는 범위 | 실무 이해 |
|---|---|---|
| Level 1 | PSW 중심 외관지정 품목은 필요 시 AAR |
Warrant 중심 제출 |
| Level 2 | PSW + Sample + 제한된 Supporting Data | 고객이 지정한 일부 자료 제출 |
| Level 3 | PSW + Sample + Complete Supporting Data | AIAG 기본 Submission Level |
| Level 4 | PSW + 고객이 별도로 지정한 Requirement | 고객 정의형 |
| Level 5 | PSW + Sample + Complete Supporting Data를 공급사 제조현장에서 검토 | On-site Review |
Level 3가 기본이라는 의미
AIAG PPAP에서는 고객의 Authorized Representative가 달리 지정하지 않는 경우 Level 3를 기본 Submission Level로 사용합니다.
즉 “신규품이니까 반드시 Level 3”가 아니라 “고객이 다른 Level을 지정하지 않았다면 기본이 Level 3”로 이해하는 것이 정확합니다.
AIAG PPAP에서는 고객의 Authorized Representative가 달리 지정하지 않는 경우 Level 3를 기본 Submission Level로 사용합니다.
즉 “신규품이니까 반드시 Level 3”가 아니라 “고객이 다른 Level을 지정하지 않았다면 기본이 Level 3”로 이해하는 것이 정확합니다.
그리고 Level이 달라도 공급사가 내부적으로 준비·보관해야 하는 Record와 고객에게 실제로 보내야 하는 Record는 다를 수 있습니다.
따라서 아래 18개 항목을 보고 “Level 1이면 나머지는 아예 만들 필요가 없다”고 이해하면 안 됩니다.
PPAP 18개 요구항목｜모두 무조건 제출한다는 뜻은 아닙니다
AIAG PPAP는 제품·공정 승인을 뒷받침하는 Requirement를 18개 Category로 정리합니다.
다만 실제 Submission 여부는 Level·Applicable 여부·Customer Specific Requirement에 따라 달라집니다.
PPAP 18개 Requirement Category
아래는 실무 이해를 위한 요약입니다. 정확한 제출·보관 Matrix는 보유 중인 AIAG PPAP Manual과 고객 CSR을 기준으로 확인하세요.
01. Design Records｜설계 기록
Drawing
CAD
Specification
현재 승인된 Drawing·CAD·Specification 등 제품을 정의하는 Design Record를 확인합니다. Part Number와 Revision이 다른 PPAP 문서와 동일해야 합니다.
현재 승인된 Drawing·CAD·Specification 등 제품을 정의하는 Design Record를 확인합니다. Part Number와 Revision이 다른 PPAP 문서와 동일해야 합니다.
02. Authorized Engineering Change Documents｜설계변경 문서
도면에 아직 완전히 반영되지 않은 승인된 Engineering Change가 있다면
관련 변경문서와 승인 근거를 관리합니다.
03. Customer Engineering Approval｜고객 Engineering 승인
고객이 별도 Engineering Approval을 요구하는 품목에 적용합니다.
모든 부품에 동일하게 필요한 항목으로 이해하면 안 됩니다.
04. DFMEA｜Design FMEA
공급사가 Design Responsibility를 가지고 있는 경우
설계 위험을 분석한 DFMEA를 관리합니다.
고객·보안 조건에 따라 제출이 아니라 열람 방식이 될 수도 있습니다.
05. Process Flow Diagram｜공정흐름도
입고부터 제조·검사·재작업·출하까지
실제 생산공정 흐름을 정의합니다.
PFMEA·Control Plan과 공정번호와 공정명이 연결돼야 합니다.
06. PFMEA｜Process FMEA
각 공정에서 발생할 수 있는 Failure Mode,
Effect, Cause와 Prevention·Detection Control을 분석합니다.
07. Control Plan｜관리계획서
특성·공정 Parameter·측정방법·검사주기·Sample Size·Reaction Plan 등을
실제 생산현장에서 실행할 수 있도록 정리합니다.
08. MSA Studies｜측정시스템 분석
Gage R&R만 의미하는 것이 아니라
필요에 따라 Bias·Linearity·Stability 등
측정시스템의 신뢰성을 평가합니다.
09. Dimensional Results｜치수 결과
도면과 Specification에서 요구한 치수·형상 요구사항을 측정한 결과입니다.
국내 현장에서는 이 자료를 ISIR 형태로 정리하는 경우가 많지만,
AIAG PPAP의 공식 Requirement 명칭 자체는 Dimensional Results입니다.
10. Material / Performance Test Results｜재료·성능시험
재질 Specification,
기계적·화학적 요구사항,
내구·기능·신뢰성 등 해당되는 시험결과를 확인합니다.
11. Initial Process Studies｜초기 공정연구
특수특성 등 고객이 요구한 특성에 대해
초기 생산데이터로 공정의 안정성과 능력을 평가합니다.
Cpk·Ppk를 단순 숫자만 제출하는 것이 아니라
공정 안정성부터 확인해야 합니다.
12. Qualified Laboratory Documentation｜시험실 문서
시험과 측정을 수행한 내부·외부 Laboratory의
Scope와 적격성을 증빙합니다.
13. Appearance Approval Report｜AAR
색상·광택·Texture 등 Appearance Requirement가 지정된 품목에서 사용합니다.
모든 PPAP에 무조건 들어가는 자료는 아닙니다.
14. Sample Production Parts｜양산 샘플
실제 양산 Tooling과 Process에서 생산된 Sample Part를
고객 요구수량과 방식에 맞춰 제출합니다.
15. Master Sample｜마스터 샘플
기준이 되는 Master Sample을
고객 요구와 보존기간에 맞게 식별·보관합니다.
16. Checking Aids｜검사 보조구
전용 Gauge·Fixture·Template·Checking Aid가 있다면
제품 Requirement와 일치하는지 확인하고 변경상태를 관리합니다.
17. Customer-Specific Requirements｜고객 특수요구사항
OEM·Tier 1·Receiving Plant가 추가로 요구하는
CSR, Form, Capacity, IMDS, Traceability, Run@Rate 등의 Requirement를 반영합니다.
실제 PPAP에서 가장 자주 빠지는 부분 중 하나입니다.
18. PSW｜Part Submission Warrant
PPAP 제출내용이 요구사항을 만족하고
대표적인 Production Run에서 만들어졌음을 공급사가 선언하는
최종 Warrant입니다.
고객은 제출자료를 검토해 Approved·Interim Approval·Rejected 등의 상태를 결정할 수 있습니다.
PPAP·ISIR·PSW 차이｜가장 많이 헷갈리는 부분
| 용어 | 뜻 | 실무 의미 |
|---|---|---|
| PPAP | Production Part Approval Process | 양산 부품 승인 Process 전체 |
| ISIR | Initial Sample Inspection Report | 초기 Sample의 치수·검사결과를 정리하는 고객·업계별 성적서 표현 |
| PSW | Part Submission Warrant | 공급사가 PPAP 제출내용과 Part 정보를 확인·선언하는 Warrant |
ISIR을 AIAG PPAP의 공식 “9번 서류명”으로 고정하지 마세요.
AIAG PPAP에서 9번 Requirement는 Dimensional Results입니다.
ISIR은 자동차 고객사와 공급망에서 널리 쓰이는 Initial Sample Inspection Report 명칭이지만, 고객사에 따라 포함범위와 Form이 달라질 수 있습니다.
어떤 고객은 ISIR이라는 이름으로 치수뿐 아니라 재료·기능·Process 자료까지 묶어 받기도 합니다.
AIAG PPAP에서 9번 Requirement는 Dimensional Results입니다.
ISIR은 자동차 고객사와 공급망에서 널리 쓰이는 Initial Sample Inspection Report 명칭이지만, 고객사에 따라 포함범위와 Form이 달라질 수 있습니다.
어떤 고객은 ISIR이라는 이름으로 치수뿐 아니라 재료·기능·Process 자료까지 묶어 받기도 합니다.
PSW는 무엇을 확인하나?
PSW는 단순 Cover Sheet가 아니라 품번·Drawing Change Level·Manufacturing Site·Submission Reason·Level·Material Reporting·Test Result 등 PPAP 제출 대상을 식별하고 공급사가 적합성을 선언하는 핵심 문서입니다.
PSW 서명 = 자동 승인 완료는 아닙니다.
공급사 Authorized Representative의 서명은 제출자료에 대한 Supplier Declaration이고, 최종 고객 승인 상태는 고객의 Part Approval Activity가 결정합니다.
Approved
Interim Approval
Rejected
등 고객 Process에 따라 상태가 달라질 수 있습니다.
공급사 Authorized Representative의 서명은 제출자료에 대한 Supplier Declaration이고, 최종 고객 승인 상태는 고객의 Part Approval Activity가 결정합니다.
Approved
Interim Approval
Rejected
등 고객 Process에 따라 상태가 달라질 수 있습니다.
PPAP MSA｜Gage R&R만 있으면 끝날까?
MSA는 Measurement System Analysis입니다.
PPAP에서는 측정결과를 믿을 수 있어야 Dimensional Result나 Process Capability도 의미가 있습니다.
Repeatability
같은 작업자가 같은 장비로 반복 측정했을 때의 변동
Reproducibility
작업자가 바뀌었을 때 발생하는 측정 변동
Bias · Linearity
기준값 대비 편향과 측정영역에 따른 오차 변화
Stability
시간이 지나도 측정시스템이 동일한 특성을 유지하는지 확인
실무 순서는 MSA → 측정데이터 → 공정능력
측정기가 흔들리는 상태에서 Cpk를 계산하면 제품공정과 계측기 변동이 섞이기 때문에 숫자가 좋아도 신뢰하기 어렵습니다.
측정기가 흔들리는 상태에서 Cpk를 계산하면 제품공정과 계측기 변동이 섞이기 때문에 숫자가 좋아도 신뢰하기 어렵습니다.
PPAP Cp·Cpk·Ppk｜무조건 Cpk 1.67 이상이면 끝일까?
기존 PPAP 글에서 가장 주의할 표현이 “Cpk는 무조건 1.67 이상”입니다.
AIAG PPAP의 Initial Process Study에서는 Process가 안정적으로 보이는 경우 초기 Study Index에 대해 다음과 같은 판단기준을 제시합니다.
| 초기 Process Study Index | AIAG PPAP 관점의 해석 | 실무 대응 |
|---|---|---|
| > 1.67 | 현재 Acceptance Criteria 충족 | 다른 PPAP 요구사항도 만족하는지 확인 |
| 1.33 ~ 1.67 | 허용 가능성이 있으나 고객 Review 필요 | Customer Representative와 결과 검토 |
| < 1.33 | 현재 Acceptance Criteria 미충족 | Customer Review와 개선계획 필요 |
Cpk 숫자 하나만 보면 안 됩니다.
Cpk는 Process가 통계적으로 안정된 상태인지부터 확인해야 의미가 있습니다.
Initial Production Data의 상태에 따라 Ppk 등 다른 Index가 사용될 수 있으며, Customer CSR에서 더 높은 Capability Requirement를 지정할 수도 있습니다.
따라서 “Cpk 1.67이면 무조건 PPAP 승인”도 틀린 표현입니다.
Initial Process Study는 PPAP 승인요건 중 하나일 뿐입니다.
Cpk는 Process가 통계적으로 안정된 상태인지부터 확인해야 의미가 있습니다.
Initial Production Data의 상태에 따라 Ppk 등 다른 Index가 사용될 수 있으며, Customer CSR에서 더 높은 Capability Requirement를 지정할 수도 있습니다.
따라서 “Cpk 1.67이면 무조건 PPAP 승인”도 틀린 표현입니다.
Initial Process Study는 PPAP 승인요건 중 하나일 뿐입니다.
PPAP 18개 항목 준비상태 체크리스트
아래 체크도구는 PPAP Manual의 공식 Retention/Submission Matrix를 복제한 것이 아니라 사내 준비상태를 확인하기 위한 실무용 도구입니다.
선택한 Level만으로 실제 제출항목을 자동 판정하지 않는 이유는 고객 CSR과 Part별 Applicability가 다르기 때문입니다.
PPAP 준비도 확인
문서를 고객에게 보내기 전에 Revision·담당·완료상태를 한 번에 확인하는 용도로 사용할 수 있습니다.
완료 0 / 18
| No. | Requirement Category | 준비상태 |
|---|
체크도구 사용 시 주의
Level 1이라고 해서 1번~17번 내부자료가 필요 없다는 뜻이 아닙니다.
Level 3이라고 해서 모든 항목이 항상 Applicable한 것도 아닙니다.
정확한 Submit / Retain / Not Applicable 판단은 고객이 지정한 Submission Level, AIAG PPAP Manual, CSR을 기준으로 확인하세요.
Level 1이라고 해서 1번~17번 내부자료가 필요 없다는 뜻이 아닙니다.
Level 3이라고 해서 모든 항목이 항상 Applicable한 것도 아닙니다.
정확한 Submit / Retain / Not Applicable 판단은 고객이 지정한 Submission Level, AIAG PPAP Manual, CSR을 기준으로 확인하세요.
PPAP 참고용 사내 양식 PDF
기존에 사용하던 PPAP 품질관리 PDF도 그대로 보존했습니다.
주의 :
아래 파일은 사이트에서 제공하는 참고용 양식이며
AIAG 공식 PPAP Manual이나 고객사 공식 Form을 대체하지 않습니다.
실제 고객 제출에는 고객 Portal·CSR·지정 Template을 우선 사용하세요.
실제 고객 제출에는 고객 Portal·CSR·지정 Template을 우선 사용하세요.
PPAP 제출했는데 반려되는 대표적인 이유
| 문제 | 현장에서 실제로 보이는 현상 | 제출 전 확인 |
|---|---|---|
| Revision 불일치 | 도면은 Rev.C인데 ISIR·Control Plan은 Rev.B | PSW·Drawing·Inspection Result·FMEA·CP Revision 일괄 확인 |
| 특수특성 연결 끊김 | 도면 CC/SC가 PFMEA·CP·검사기준서에 없음 | Characteristic Matrix로 Cross Check |
| MSA 부족 | 측정성적은 있지만 Gage 신뢰도 근거 없음 | MSA Scope와 실제 사용 Gauge 일치 확인 |
| Process Flow 불일치 | PFMEA와 Control Plan 공정순서가 다름 | Process Number와 명칭 통일 |
| Capability 숫자만 제출 | Cpk는 좋지만 Control Chart가 불안정 | Stability → Distribution → Index 순서 확인 |
| 양산조건 대표성 부족 | 임시 설비·Prototype Tool에서 Sample 제작 | Actual Production Process 조건 확인 |
| CSR 누락 | AIAG 항목은 맞는데 OEM 추가 Form 누락 | Customer-Specific Requirement 최신본 확인 |
| 변경이력 누락 | 금형수리·공정변경 후 기존 PPAP 그대로 사용 | 변경 영향평가와 Customer Notification 확인 |
PPAP이 빨리 끝나는 팀은 문서가 아니라 연결을 봅니다
PPAP 준비가 빠른 조직은 18개 문서를 각각 잘 꾸미는 데 집중하기보다 문서 사이의 Traceability를 먼저 확인합니다.
PPAP 양산부품 승인 FAQ
PPAP는 현재 몇 판이 최신인가요?
2026년 8월 현재 AIAG에서 판매·운영하는 Production Part Approval Process는
PPAP 4th Edition, 2nd Printing입니다.
APQP는 3rd Edition, Control Plan은 별도 1st Edition으로 개정됐지만 PPAP까지 새 Edition으로 바뀐 것은 아닙니다.
PPAP Level 3가 기본인가요?
AIAG PPAP에서는 고객의 Authorized Representative가 다른 Level을 지정하지 않는 경우 Level 3를 기본 Submission Level로 사용합니다.
실제 고객사와 Part Number별 요구는 CSR과 고객 지시를 우선해야 합니다.
Level 5가 가장 위험한 부품에 적용되나요?
그런 의미가 아닙니다.
Level은 위험등급이 아니라 Submission과 Review 범위를 구분합니다.
Level 5는 Complete Supporting Data와 Sample을 공급사 Manufacturing Location에서 검토하는 방식입니다.
PPAP 18개 항목은 Level 3에서 모두 무조건 제출하나요?
Level 3는 Complete Supporting Data 제출이 기본이지만
각 Requirement가 실제 Part에 Applicable한지는 별도로 확인해야 합니다.
AAR처럼 외관승인 대상에만 적용되는 항목도 있으며 고객 CSR도 추가될 수 있습니다.
ISIR이 PPAP 9번 항목인가요?
엄밀히 말하면 AIAG PPAP의 9번 Requirement 명칭은 Dimensional Results입니다.
ISIR은 Initial Sample Inspection Report라는 실무 명칭이며 고객사에 따라 Dimensional Result와 시험자료 등을 묶어 사용하는 방식이 달라질 수 있습니다.
PSW만 제출하면 PPAP 승인이 끝나나요?
Level과 고객요구에 따라 제출범위가 달라집니다.
PSW는 PPAP의 핵심 Warrant지만 제품 Sample과 Supporting Data가 필요한 Level에서는 PSW 한 장만으로 승인이 끝나지 않습니다.
PSW에 공급사가 서명하면 양산승인이 완료된 건가요?
아닙니다.
공급사 서명은 제출내용에 대한 Declaration이며
최종 고객 승인상태는 고객의 Part Approval Activity가 결정합니다.
Cpk 1.67 이상이면 무조건 PPAP 승인이 나나요?
아닙니다.
AIAG PPAP 초기 공정연구에서는 Index가 1.67을 초과하면 현재 Acceptance Criteria를 충족하는 것으로 보지만
이는 PPAP 전체 승인조건 중 하나입니다.
제품시험, MSA, 문서정합성, CSR 등 다른 요구사항도 충족해야 합니다.
Cpk가 1.33~1.67이면 무조건 반려인가요?
AIAG PPAP 초기 Process Study 관점에서는 고객 검토를 통해 허용 가능성이 있는 구간입니다.
고객 CSR에서 별도 Minimum Capability를 요구할 수 있으므로 임의로 판단하면 안 됩니다.
MSA는 Gage R&R만 제출하면 되나요?
MSA는 Gage R&R보다 넓은 개념입니다.
측정시스템에 따라 Repeatability·Reproducibility 외에 Bias·Linearity·Stability 등 적절한 분석이 필요할 수 있습니다.
4M 변경이 있으면 항상 PPAP를 다시 제출하나요?
4M 변경이 PPAP 영향평가의 대표적인 Trigger가 될 수 있지만
모든 변경에 동일한 재제출 Level을 적용하는 것은 아닙니다.
Customer Notification·CSR·승인 담당자의 지시를 먼저 확인하세요.
PFMEA와 Control Plan 공정번호가 달라도 내용만 같으면 되나요?
추천하지 않습니다.
Process Flow → PFMEA → Control Plan → 작업표준·검사기준의 공정번호와 명칭을 최대한 동일하게 유지해야 Traceability와 변경관리가 쉬워집니다.
PPAP에서 가장 많이 빠지는 것은 무엇인가요?
문서 자체보다 Revision 불일치와 문서 간 연결 누락이 많습니다.
Drawing의 특수특성이 PFMEA·Control Plan·Inspection Result로 이어지는지,
변경된 Tool·Process·Material이 최신 문서에 반영됐는지 먼저 확인하세요.
AIAG·IATF 공식 참고자료
- AIAG Production Part Approval Process · PPAP 4th Edition
- AIAG APQP 3rd Edition
- AIAG APQP 3rd + Control Plan 1st Edition
- AIAG APQP·Control Plan 최신 전환 안내
- Ford Customer-Specific Requirements for PPAP
PPAP Level, Capability Criteria, Form, Sample 수량, Run@Rate, IMDS, Capacity, Customer Portal 제출방식은 OEM·Tier 1·Receiving Plant와 Part별 Customer-Specific Requirement에 따라 추가 또는 변경될 수 있습니다. 실제 승인업무에서는 보유한 최신 AIAG Manual과 고객 CSR을 우선 적용하세요.
